基于人的“精益思想生产关系”

基于人的“精益思想生产关系”


Womack/Jones的精益思想5项基本原则从过程的目标出发，主要强调了过程的本身的特征。但是如果将精益思想作为一种新的生产方式，还必须有对它的生产关系作明确的定义。虽然无论是丰田还是美国人自己都有丰富的实践经验，但在《精益思想》这本书里，尚缺少明确的总结或描述。
精益思想的组织原则可以概括为“参与者（stakeholders—客户、供应商、投资者和员工）的主动”。“主动”是指发挥所有的过程参与者的主观能动性。实现流动和消除一切浪费的结果是过程的流动加快。在快速流动的环境中，必然增加了过程参与者的精神和体力上的压力。没有过程参与者的主观能动性，所有的增值流都不可能不间断地流起来。在向精益企业转变的过程中，发挥那些过去最受压抑的部分人的积极性最为重要。这些人是直接作业的工人和供应商。实现“参与者的主动”的措施有3条：
用团队替代金字塔式的层级组织
在精益组织里，为满足客户需求而组成的综合各个专业人员的项目团队是企业完成所有过程的基本单位。企业对团队的权力和责任有明确的规定，团队的决策权和职权与团队承担的责任相统一，领导层给予团队的决策和活动所需的与实现其业务实践相一致的资源，领导层对团队职权内的决策和活动不进行干预。生产第一线的团队或员工在作业中遇到问题时，团队可以决定如何解决，不必请示。团队有责任对所在价值链的部分进行持续改进。企业鼓励和支持各层次员工通过质量循环和持续改进使团队得以发展。
通过发挥团队的主动性，企业将改变原先等级森严的金字塔式的结构。这种层级制度是造成的压抑工人或任何作业执行者的思考和改进、产生官僚主义、拖拉、反应迟钝、不流动和高成本的根源。
对员工的信任与关怀
企业按照整个价值链的结构和顺序进行重构，每一个员工按其工作角色分配到企业的价值链结构中去。然后赋予员工与他岗位职责相对应的决策权，制度化的给员工对他相关工作过程以持续改进的建议的机会。对员工进行精益思想和各种业务培训，多技能和轮岗培训。企业向员工公布企业的订单和交付状况、企业和每一个人的质量情况，公布企业的成本和员工对企业的满意度的评价等等。这一切都是让企业中从上到下的每一个人都知道自己为什么工作，树立员工对自己团队的忠诚、荣誉感和责任心。例如波音公司就有一整套发挥员工积极性的活动，如“AIW”加速车间改进、AMM自主维修和LMA精益制造评议活动。
组织间的合作与协同
多数制造企业的采购成本往往占到它的销售收入的50~70%，乃至更多。减低采购成本就成为多数企业追求的目标。在传统的大批量生产中，把供应商视做敌人，拼命压低价格、转嫁库存和损失。而精益思想将供应商作为价值流的起点。供应商是整个价值流过程中的一员，组织供应商和客户有可能尽早的了解企业的产品/过程/项目，并且请供应商和客户适时地参与企业的产品、过程或项目的团队，请供应商和客户参与对企业产品、过程或项目发展的定期评审，有效的鼓励供应商、企业和客户，奖励他们对共同业绩的改进等等都是降低全过程成本的有效因素。结果精益企业与供应商的关系成为协同与合作的新型伙伴关系，共同为减少整个价值流的浪费而努力。帮助供应商实现精益生产是这种新型伙伴关系的又一种体现。波音公司在进行新机X32的研制中，与供应商的新型伙伴关系成为用最低成本、100%的及时得到需要的配件和原材料的保证。
精益的企业文化
在企业过程观的指导下，精益企业形成体现新的人际关系、组织间关系和员工责任感的新型的文化氛围。这些新的企业文化成为企业在竞争中取胜的精神力量和法宝。
 一次无故障交付的质量意识
 全员设备维护的意识，建立有效的计划预防维修系统，所有的设备按规定的周期进行适当的维修
 “不相互责备”原则，是建立相互信任与支持的基础，
 当短期目标与精益进步不一致时，管理者选择的是坚持精益原则
 持续不断改进的努力
 工作环境应该清洁、组织有序符合标准的5S要求产品和工艺过程的设计是全集成的团队的共同的行为
 设计和工艺的结合，全面遵守DFM/DFA（Design for Manufacturing/Design for Assembly）和价值工程等原则。
精益思想的技术支持
历史上任何一种新生产方式的出现，都是由于技术发展所引发的。19世纪初，福特发明了互换性原则和高效率设备组成的流水线才促成了大规模批量生产方式的诞生。同样，新的技术发展是精益思想诞生的物质基础。支持精益生产的技术是柔性化的设备和构建面向产品族的生产单元。
柔性化的设备
推行精益思想时，进行设备的改造和更新是重要的内容之一。有人在描述精益生产时用了“精益生产=JIT+自动化”的公式。还有学者强调精益制造的自动化是有人干预的“智能自动化”。其实自动化并没有突出精益生产的特点。和大批量生产的高效率设备相对比，实现精益制造的设备是便于更换或调整的柔性化设备。在柔性设备上，更换产品只需要很少的时间，以至于可以大大地降低所谓“经济规模”的阈值。各种数控设备，特别是数控加工中心和柔性制造系统FMS是拉式生产系统首选的柔性设备。注意首推数控设备并不是由于它们是“自动化” 的，而是看中了它们“柔性化”的特征。用普通的通用设备加日本式的快速换装的模具系统、或在前苏联推广过的成组夹具或组合夹具，也是效果很好的柔性化设备方案。相反，刚性自动化设备最能体现大量生产方式的优势，但用他们进行精益的小批量甚至单件流生产、而又企图获得高效率和低成本是不可能的。因而，在向精益企业转变过程中，体积庞大而不易搬动、需要按批量作业的“超大设备”成为新的浪费而失去它的生命力。
当然仅仅进行精益管理和组织方面的改进仍然体现出精益思想的拉动和流动的优势。在国内外成功进行精益企业改造过程中，并没有一开始就进行大规模设备更新的案例。但是必须不断地进行制造技术的改进，用新的柔性自动化的设备替代普通的通用设备，逐渐形成出面向“大规模定制生产”的敏捷制造环境。
面向产品族的“制造单元”
连续的装配生产线和专用的自动化设备是福特开创的大量生产的象征。用这种生产线实现了大批量的连续流和单件流。但是大批量生产线是针对每一个产品的，更换品种需要花费更多的时间。精益制造的设备布局的特点是按“制造单元”布置。制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能：
 面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似的零件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成的生产停滞。
 制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到进出口的方向是一致的，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而保证了物流的流程距离最短，而消除了多种形式的浪费。
 工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了信息的传递和信息流距离。
 制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相互替代的，使更加发挥工人和团队的积极性，
所以建立制造单元是实行精益生产的关键步骤之一。而构建制造单元需要有以下技术的支持：
 利用成组技术（Group Technology）的相似性原则，将产品和零件分成为若干“族”。在这个过程中，采用成组技术分类编码是必要的。但是很多企业径直采用目测和经验的方法分类，也取得可行的效果。
 利用工艺流程分析和聚类分析等方法形成与零件族工艺设备相对应的设备组。这个过程可以凭经验完成，最好用专业的应用软件实现。
 绘制产品族的价值流图（value stream mapping）。价值流图是借鉴日本的经验在美国广泛应用的一种识别浪费的方法。利用价值流图分析现行过程存在的过程停滞和浪费，计算不增值过程所占用的过程时间。按照分析结果重新设计业务流程。
 在车间现场按经过优化的族的工艺流程布置设备组，形成U形或直线的生产单元。
 不断的进行工艺路线的改进和优化，不断的进行制造单元设备类型和位置的调整。
 将工程技术人员的办公桌安放在各个制造单元的中央，加快对现场问题的反应速度
为了方便的构建和调整制造单元，布置精益制造单元的厂房采用整体地基，准备在任何地方安置设备，而设备也放在简易的可移动拖架上，多数并不与地面固定。在美国和中国的许多实践打消了关于设备精度、安全和寿命的所有疑虑。水、电、气的管道从设备上空下来。
构建制造单元是在现场落实精益思想的物质保证。在《精益思想》一书中，虽然没有突出“制造单元”的标题和原则，但是在“从思想到行动”的多个实例中首先行动的就是构建制造单元，并且说干就干。其中普惠公司将复杂的航空涡轮发动机全部零件分成为80个族，每个族由一个制造单元负责生产。为进行单元布置，普惠公司的7000台设备至少移动过1次。普惠公司的这种模型在我国国内已有多处。
精益制造环境中的信息系统
由于精益思想强调发挥人的作用，实行简单易行的拉式生产计划与控制和可视化管理等，有人就认为精益环境中不需要信息化的片面认识。快节奏不间断的价值流和高效率的团队工作对在精益环境下的信息系统提出了更高的要求。以精益思想为指导的ERP系统将是面向精益制造的新型企业应用。但是ERP是诞生在大批量生产环境下的管理信息系统，在重要的管理理念和管理模型上对精益制造环境将是不适应的。新型的精益ERP仍旧是集成的企业级的信息集成框架，起着单一数据缘、共享数据库和各种业务过程紧密集成的作用。但是在更多的方面，精益ERP将会有更深刻的脱胎换骨的改进。
 计划管理模式上，精益ERP将是面向用户、由用户订单直接驱动的拉式系统，扭转了以扩大批量为目标的计算方法，减少了推式计划的层次，增加了对每一个内/外订单的各种状态的跟踪能力
 具备功能强大的产品构型器，为提供ATO/ETO/BTO等体现客户价值观的需求创造条件
 提供构建精益BOM和综合BOM的方便工具，简化管理和缩短信息过程
 为了实现不间断地价值流，精益ERP是按照有限能力原则设计的，与多种现场排序原则相结合，准确给出增值流动的可能性
 以约束理论为指导，物料按用户需求的节拍平稳流动，如果系统出现能力瓶颈，系统将按照瓶颈的流速控制投料的速率，保证在最小库存前提下充分发挥瓶颈资源的潜能
 在精益ERP中，设备管理和工具管理将不再是“外围功能”，而是帮助企业实现全员维护管理TPM和提供能力可行性的重要入口
 精益ERP的质量管理能够担负精益生产中质量数据采集和进行6SIGMA质量分析工具的作用
 精益ERP支持精益企业与客户和供应商的紧密关系，支持多种协议和交付方式的客户订单和采购订单，提供客户和供应商直接访问相关信息的能力
 有足够的建立客户化的成组技术编码系统和给零件编码的能力，进行聚类分析和价值流分析，辅助企业建立精益制造单元。同时，通过相似性族的类比，快捷和准确的向客户提供交付期/报价信息
 具有丰富的、与精益制造可视化管理相对应的各种电子化的看板和图表
精益ERP的实施将帮助和引导企业加速它的精益作业的历程，是精益制造不可缺少的技术支持。