也说现在可靠性的工作内容
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我不知道大家现在工作主要是些什么了，不过就我个人了解下来大致有下面一些吧。
通信企业或者配套企业一般会多的比较多，比较注重降额设计，事实我个人认为这是他们可靠性的根本了，其他还会特别注重热设计，当然了这和降额设计是相辅相成的。其它的在国内就做的比较少，后者说做的很不成功了，例如可靠性验证实验，FMEA，可靠性分配，可靠性增长，可靠性预计等。
不过他们的降额设计标准基本上是参照美军标和国军标，能够有自己的标准的很少，当然了拥有一个自己降额标准成本很高，不是所以企业都可承受的，而且这还需要很长的实际积累。当然了所以的标准都是源于美军标了，而大家自己的标准是根据后来实际的行业应用以及电路设计才生成了自己的标准，这过程中需要对所以的失效进行分析并做出实际记录，另外还需要厂商的配合，缺一不可。所以说需要很高的成本和时间的付出。一般他们的热设计开展的还行，主要原因是热了设计就不行，实实在在看到的东西啊，另外他们还很关注EMC，主要原因是为了获得认证从而进入国际市场，如果产品没有进入国际市场的计划，那么他们卖给国内的产品根本就不会关注，典型的落后观念。
再说说他们其它工作的开展情况吧。如果公司有比较好的可靠性工程师，那么会在全新的关键项目做FMEA，但是这对于可靠性工程师的要求很高，除非特别需求一般不会进行的，更何况现在很少有公司能够有这样的可靠性工程师的了。对于可靠性分配是稍微好一点，一般是在后期认识到后才有此结果的。一般是某些产品的可靠性预计出现问题很难改变后才知道可靠性分配的重要性，这时候才知道要是当初进行可靠性分配就不至于如此下场啊。我经历过这样的项目，那个项目我是后期介入的，发现没有进行可靠性分配，对电源模块的可靠性指标要求没有概念，但是厂商已经根据要求做到正样了，没办法啊，只有改其他地方。当时就了解要因为没有进行可靠性分配所以不知道对电压具体的可靠性指标要求，提的低了，这样对其他部件的要求就高了，后来只要更换更好的元器件从而提高产品系统可靠性，虽然最后可以了，但是成本增加了。也许这样的情况很多人都会碰到吧。
可靠性增长好像大家都没有多少概念我就不多说了。
可靠性预计一般都是必须的了，呵呵。因为电信产品都是要求5年可靠性指标，没有数据那行，所以就算咯。但是结果无用啦。很多国际大企业也比较认这个，我不知道何时才能够改变这样的状况，希望早一点吧。具体预计我已经有一个帖子专门提过了，这里就先这么的吧。
下面就是消费电子产品了，现在消费电子产品众多，而且时时面临成本压力，大家都希望有好有便宜的东西。所以也就造成大家主次颠倒，后者说大家没有心思放在长远计划上，更多的只是关注产品的可靠性试验，希望通过试验来把关所以的产品质量。
现在电子产品的生命周期越来越短，所以设计压力和试验压力都很大。于是乎大家都比较推崇HALT这个可以快速发现产品设计问题的测试方法。但是它所能够节约的时间还是有限的，在下面大家都会面临更大的挑战，到时候HALT就不能够帮我们了。
现在大家能够比拼的只是测试的水准了，大公司的测试规范比较全面，而且对测试的来源等都很了解，有很了解测试的资深工程师。而且现在还在HALT方面又已经领先很多，暂时小的厂商还无法在质量上与他们竞争。我想国内消费电子的成长需要更多的合格的测试工程。
不过现在很多做通信行业的把可靠性测试认为是可靠性的边缘，没有什么技术含量，我想这就错了。可靠性测试现在对公司的贡献是远大于其它的，而且想做好也不是那么容易的，我在这里为可靠性测试工程师平个反吧。也正式这个原因，所以可靠性工程师在国内现在还是以测试工程师为主，这也就是大家很多时候都是在谈测试的原因了，行业的反展是需要过程的，相信大家做为先驱会有成长的时候的，我个人也是这样一路走来的。
还有就是做半导体的，这个行业投资巨大，待遇很好，相信是很多认的梦想了。不过我这只谈可靠性了，呵呵。这个行业的半导体设计属于高精尖，设计复杂度特别高。大家可能都会在想那他们的可靠性应该进行的很好吧。也许大家会失望的，他们更多的还是倚靠测试来保障的，很难想象吧，但是就是如此的。他们的测试时间特别长，覆盖特别广，事实上这也是芯片很少出问题的所在吧，不过对于具体的一些我了解的不多，也只是说到这了。需要补充的是，在芯片这一块仿真的作用特别重要，没有这个可靠性几乎没有可能。
最后就是机械行业了。这没有机械背景的是不会怎么了解的。其实就一句话安全系数，呵呵。太简单了吧，不要急咯。安全系数可以认为设计一个安全裕量，这样设计的可靠性是比设计的要高，所以保证以后使用的可靠性。不过这更多的需要经验了，没办法啊，随要大家说机械工程师是越老越吃香呢，呵呵。也不是啦，主要是没有成熟的理论支持所有产品，所以更多的是需要工程师自己的经验了，积累这时候显的尤其重要。如果一个公司没有好的记录程序，那么优秀的工程师走了后就是全部从来了，这非常危险，是这类公司需要特别关注的。我们需要把前人的经验积累下来，我们需要更多的制度上的保障而不是人。和上面芯片行业一样仿真很重要，它会最终成为主流，但是现在应用还有待提高。
好了，基本上都说完了。这不是我理想的可靠性工程了。我坚持可靠性需要量化，否则没有前途。
量化可靠性包括，市场调查，产品规划，专利竞争，可靠性设计，可靠性增长，可靠性测试，可靠性保障，全寿命周期成本。这些我在后续都会专门介绍了。今天先到这咯。
天气太冷了，又没有空调，我的手都是冰冷的，先可怜一下我的手先。结束！
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通信企业或者配套企业一般会多的比较多，比较注重降额设计，事实我个人认为这是他们可靠性的根本了，其他还会特别注重热设计，当然了这和降额设计是相辅相成的。其它的在国内就做的比较少，后者说做的很不成功了，例如可靠性验证实验，FMEA，可靠性分配，可靠性增长，可靠性预计等。
不过他们的降额设计标准基本上是参照美军标和国军标，能够有自己的标准的很少，当然了拥有一个自己降额标准成本很高，不是所以企业都可承受的，而且这还需要很长的实际积累。当然了所以的标准都是源于美军标了，而大家自己的标准是根据后来实际的行业应用以及电路设计才生成了自己的标准，这过程中需要对所以的失效进行分析并做出实际记录，另外还需要厂商的配合，缺一不可。所以说需要很高的成本和时间的付出。一般他们的热设计开展的还行，主要原因是热了设计就不行，实实在在看到的东西啊，另外他们还很关注EMC，主要原因是为了获得认证从而进入国际市场，如果产品没有进入国际市场的计划，那么他们卖给国内的产品根本就不会关注，典型的落后观念。
再说说他们其它工作的开展情况吧。如果公司有比较好的可靠性工程师，那么会在全新的关键项目做FMEA，但是这对于可靠性工程师的要求很高，除非特别需求一般不会进行的，更何况现在很少有公司能够有这样的可靠性工程师的了。对于可靠性分配是稍微好一点，一般是在后期认识到后才有此结果的。一般是某些产品的可靠性预计出现问题很难改变后才知道可靠性分配的重要性，这时候才知道要是当初进行可靠性分配就不至于如此下场啊。我经历过这样的项目，那个项目我是后期介入的，发现没有进行可靠性分配，对电源模块的可靠性指标要求没有概念，但是厂商已经根据要求做到正样了，没办法啊，只有改其他地方。当时就了解要因为没有进行可靠性分配所以不知道对电压具体的可靠性指标要求，提的低了，这样对其他部件的要求就高了，后来只要更换更好的元器件从而提高产品系统可靠性，虽然最后可以了，但是成本增加了。也许这样的情况很多人都会碰到吧。
可靠性增长好像大家都没有多少概念我就不多说了。
可靠性预计一般都是必须的了，呵呵。因为电信产品都是要求5年可靠性指标，没有数据那行，所以就算咯。但是结果无用啦。很多国际大企业也比较认这个，我不知道何时才能够改变这样的状况，希望早一点吧。具体预计我已经有一个帖子专门提过了，这里就先这么的吧。
下面就是消费电子产品了，现在消费电子产品众多，而且时时面临成本压力，大家都希望有好有便宜的东西。所以也就造成大家主次颠倒，后者说大家没有心思放在长远计划上，更多的只是关注产品的可靠性试验，希望通过试验来把关所以的产品质量。
现在电子产品的生命周期越来越短，所以设计压力和试验压力都很大。于是乎大家都比较推崇HALT这个可以快速发现产品设计问题的测试方法。但是它所能够节约的时间还是有限的，在下面大家都会面临更大的挑战，到时候HALT就不能够帮我们了。
现在大家能够比拼的只是测试的水准了，大公司的测试规范比较全面，而且对测试的来源等都很了解，有很了解测试的资深工程师。而且现在还在HALT方面又已经领先很多，暂时小的厂商还无法在质量上与他们竞争。我想国内消费电子的成长需要更多的合格的测试工程。
不过现在很多做通信行业的把可靠性测试认为是可靠性的边缘，没有什么技术含量，我想这就错了。可靠性测试现在对公司的贡献是远大于其它的，而且想做好也不是那么容易的，我在这里为可靠性测试工程师平个反吧。也正式这个原因，所以可靠性工程师在国内现在还是以测试工程师为主，这也就是大家很多时候都是在谈测试的原因了，行业的反展是需要过程的，相信大家做为先驱会有成长的时候的，我个人也是这样一路走来的。
还有就是做半导体的，这个行业投资巨大，待遇很好，相信是很多认的梦想了。不过我这只谈可靠性了，呵呵。这个行业的半导体设计属于高精尖，设计复杂度特别高。大家可能都会在想那他们的可靠性应该进行的很好吧。也许大家会失望的，他们更多的还是倚靠测试来保障的，很难想象吧，但是就是如此的。他们的测试时间特别长，覆盖特别广，事实上这也是芯片很少出问题的所在吧，不过对于具体的一些我了解的不多，也只是说到这了。需要补充的是，在芯片这一块仿真的作用特别重要，没有这个可靠性几乎没有可能。
最后就是机械行业了。这没有机械背景的是不会怎么了解的。其实就一句话安全系数，呵呵。太简单了吧，不要急咯。安全系数可以认为设计一个安全裕量，这样设计的可靠性是比设计的要高，所以保证以后使用的可靠性。不过这更多的需要经验了，没办法啊，随要大家说机械工程师是越老越吃香呢，呵呵。也不是啦，主要是没有成熟的理论支持所有产品，所以更多的是需要工程师自己的经验了，积累这时候显的尤其重要。如果一个公司没有好的记录程序，那么优秀的工程师走了后就是全部从来了，这非常危险，是这类公司需要特别关注的。我们需要把前人的经验积累下来，我们需要更多的制度上的保障而不是人。和上面芯片行业一样仿真很重要，它会最终成为主流，但是现在应用还有待提高。
好了，基本上都说完了。这不是我理想的可靠性工程了。我坚持可靠性需要量化，否则没有前途。
量化可靠性包括，市场调查，产品规划，专利竞争，可靠性设计，可靠性增长，可靠性测试，可靠性保障，全寿命周期成本。这些我在后续都会专门介绍了。今天先到这咯。
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