能否举例说明DPMEA与PFMEA的不同？

PFMEA注意事项
1. 三个潜在的关系：潜在失效起因/机理 潜在失效模式 潜在失效后果；
2. 潜在失效后果是针对顾客而言，以顾客的角度来评价（顾客是广义的，包括：整车使用者，主机厂，下道工序）；
3. 一种潜在失效模式对应一个S(严重度);
4. O(频度)是指潜在失效起因/机理发生的频度；
5. 现行控制中的预防是QA(QUALITY ASSURE质量保证)，探测是QC(QUALITY CONTROL质量控制)，预防如无可不写，探测可添自检，首检，100%台架试验等，注意作为一道工序的综检不用单独进行FMEA分析，可以分散到上面各工序中作为现行控制中的探测；
6. D（探测度）是现行控制方法可以检测到多少失效的模式或失效的机理（失效的模式和失效的机理像是从上游来的鱼，现行控制方法像一张网，D（探测度）就是能网住多少鱼）；
7. PMEA中子系统/功能要求可按工序名称/作此工序应达到的要求填写；
8. PMEA中假定前道工序是合格的，一般不考虑量具失效；
9. S或RPN值高的部分，代表你设置的风险大，审核员一般将其作为特殊特性来查；
10. 建议措施中更改工艺过程可以降低“O”，（一般将此作为首选，但应注意CP同作业指导书等文件的一致性，并注意各文件换叶时原件的归档保存），而加强检测仅能降低“D”。
11. S 8或RPN 100时应采取措施，但在PFMEA中无法降低S，若S很大，O和D都很小，采取措施也无法降低RPN，此时应考虑更改设计FMEA来降低S，同设计人员沟通。这从过程小组成员的组成中亦可以看出；
12. PFMEA是动态文件，各编制人员应注意动态更新（先修改工艺，然后对照修改其它文件，责任心和完美主义者问题）；

DFMEA经验之谈一
一． DFMEA和PFMEA的不同之处
1. S,O,D三张表单不同；
2. 实施阶段不同；
3. 失效模式不同；
1) DFMEA全部是设计原因引起的；
2) 采取措施后DFMEA中的O,D可能同时降低，而PFMEA不行；
4．DFMEA一般不涉及检测，小组评审可以；
5．DFMEA分析的顺序至关重要:
系统———子系统——零部件
对于系统而言，成品的功能或要求是其主要的失效模式，所以若是零部件出了问题，此处不予分析，应在子系统DFMEA中分析。若是子系统之间的配合出了问题，则应分析。
6．DFMEA应是正式图纸设计之前的工作，所以不能填写很详细的尺寸公差；
7．DFMEA中的“过程控制“一般为实验；
8．DFMEA之前最好作出系统关系图，以确定各子系统之间的传递关系；
DFMEA经验之谈二
一． 顺序和方法：系统———子系统——零部件
1. 确定各子系统之间的传递关系
2. 引出所有的功能、技术要求；
3. 找出系统的失效模式（达不到的功能/性能的情况）；
4. 先分析配合不当引起的失效模式；
5. 依次分析子系统、零部件的失效模式；
二． DFMEA中的经验和注意事项
1. 小组行为；
2. 对小组成员的专业要求；
3. 必须区分设计与过程；
4. 环境框图是有序开展DFMEA的有用工具；
5. DFMEA应着眼于系统———子系统——零部件；
6. DFMEA是动态管理的；
7. S高的项目应被关注；
8. RPN高的项目应被关注；
9. 纠正后的RPN可行的举措是设计过程的行为依据；
10. 为提高人员的技术水平，积累设计过程经验，产生可调用的资料库，DFMEA应覆盖所有组织有设计职责的部分是必要的；
11. 必要的做事原则诚实、谦虚）；
12. 预防和探测的考虑先后顺序；