建立产品与部件的可追溯系统(有用的好东东)

产品召回是一个既费钱又费时的过程。如果没有良好的可追溯性保证，那些没有缺陷的产品也会被大量地召回并维修或替换，从而给企业造成重大损失。此外，在未来的几年中，相关法规和产品责任将使产品的可追溯性要求扩展到整个供应链。

　　今天，实施产品和部件可追溯系统的制造商较少，通常，由于从不同供应商、制造工厂、分销中心和承运商的产品和原材料的跟踪策略不统一，所以可追溯系统没有扩展到制造环节之外。

　　缺陷产品可能是原始设计错误，也可能是制造工艺过程中产生的缺陷。如果是设计错误，那所有已发货的产品都必须召回以纠正错误。然而在制造工艺过程中产生的缺陷，也许是仅限于某一小批次的产品上才有的暂时性问题，在这种情况下，将所有发货产品召回就没有必要或不划算。

　　为了实施充分而合算的召回，制造商必须有足够的原始数据，以判断某一产品制造过程中是使用了缺陷部件还是存在工艺问题。可追溯系统有两个目的：

　　1、是当发现制造相关缺陷 ( 缺陷部件或工艺问题 ) 时，通过识别特定条码，减少产品需要召回或返回的数量；

　　2、是通过提供缺陷产品在组装过程中所涉及的设备、部件、岗位、班次和操作工相关报告，尽量防止产品返回。这一目的将帮助管理层调整制造工艺以保证产品在发货前检测到更多的缺陷。

　　召回成本

　　召回数以百万件产品对于一个公司来说影响是非常巨大的，一次大的召回行动的成本非常巨大，同时也受到许多因素影响。有些成本是与召回行动直接相关的，如产品失效调查、给客户的召回通知、召回产品的运输、重新设计和维修成本及缺陷产品本身的价值等。有些成本与产品召回不直接相关，包括在召回期间由于负面的公众影响而造成销售损失等。另外随着召回的宣告，公司市值也可能随之下降，这通常反映在公司股市价格的走低上。产品召回至少会对公司利润造成严重影响。

　　可追溯的总目标

　　电子制造商必须想办法降低产品召回成本。建立一个能快速准确地提供确切需要召回产品批次的可追溯系统是非常必要的，通过让制造商仅仅召回那些使用了缺陷部件的产品，以限制产品召回的范围。

　　另外电子制造商必须以交付产品的无缺陷为目标，持续地改善制造工艺水平。这一目标与 6S 管理的初衷相符合， 6S 就是通过不断减少产品缺陷，以提高客户满意度为目标。在向 6S 前进的过程中，制造商必须有能力跟踪制造工艺过程，并能发现工艺异常，至少能够在产品移交到供应链中下一工序前发现。

　　可追溯系统如果实施正确，可以使制造商更好地控制制造工艺的质量和表现，这样从产品质量、产出量和利润角度，在产品的试制和执行阶段，它不仅降低了成本也持续提升了制造工艺。

　　制造开发和执行系统

　　一般地，制造环节可以分为两种系统：开发系统和执行系统，这两个系统共同帮助制造商达到 6S 目标。

　　开发系统主要工作是设计、优化和验证新产品导入 (NPI) 。组装和测试开发软件使原始设备制造商 (OEM) 和电子制造服务提供商 (EMS) 更快、更好地完成新产品导入，减少产品上市时间和上量时间。

　　制造执行系统 (MES) 主要工作是在车间跟踪产品制造过程并管理加工订单。 MES 在车间进行实时数据收集，让制造商可以分析和管理整个制造过程，它具有深入了解车间详细数据的能力，如物料跟踪、运行监控和质量管理，它可以通过电子调度指令，直接对车间员工下达工艺或调度更改要求，同时在此平台上，通过工艺执行、早期问题诊断和纠正，持续提升质量并降低成本。

　　可追溯系统

　　开发系统和制造执行系统是可追溯的基础，通过开发系统和制造执行系统的连接，电子制造商可以实现产品和部件级的可追溯。具体来说，可追溯系统集成了新产品导入、物料管理、运行监控和质量管理，这个系统可以从车间获取详细的制造工艺信息，并无缝地与产品验证阶段的制造工艺和报告或报警进行比较，它也可提供任何已完成任务的详细的制造工艺历史数据。

　　一个理想的可追溯系统的基本要素有识别、跟踪、工艺管理和验证。这些要素要尽可能地实现自动化，并且实施时尽可能地不对现场制造工艺造成影响。可追溯信息可以从多个供应商收集到，而且他们用的都是公共平台。

　　根据开发系统和制造执行系统的完善性，系统的可追溯层次会有不同。系统的最低限度是能跟踪产品结构树信息，这就意味着它能识别什么部件组装到什么产品中去了。本文中所说的部件，既指单一的分立单元，如印制电路板上的 IC 器件，也指装配级组件在装配前的一部分，如个人电脑组装前的主板。如果发生召回或发现缺陷部件，可追溯系统可以通过条形码查到使用了同一批次缺陷部件的其它产品的具体信息。

　　可追溯系统的第二个层次是可以跟踪工艺相关信息，如某一部件是何时在何地进行组装的，使用了什么设备或工装，操作工是谁等。工艺相关信息还包括在产品制造过程中发生的任何实时错误或报警，如自动组装设备的供料器或吸嘴错误或报警。如果发生产品召回，这一层次的可追溯具有从工艺角度深入分析缺陷发生的根本原因的能力。另外，通过对试制和制造执行阶段的制造工艺进行比较，可以帮助确认加工的不一致性，减少从客户召回产品的必要性和花费。

　　可追溯系统的最后一个层次是集成工艺管理和验证功能，它们能识别和预防制造过程中的任何异常。此系统通过实时交互引导操作工进行各种必要操作以防止进行任何非一致性工艺操作，从而实现进行工艺管理和工艺执行。例如，系统明确告诉操作工在目前加工任务令必须要在贴片机上上什么料，当料上好后，系统提供通道对贴片机上的元器件 - 供料器 - 料站的正确性进行验证。如果发现它们不一致就进行报错并要求操作工进行纠正。

　　系统运作结果

　　可追溯系统可以收集制造环节的试制和执行环节的大量数据。在产品的试制阶段，每个工序的具体物料批次被记录下来。在产品制造执行阶段，通过记录每个产品在每个工序的时间，系统记录下每个产品具体的结构树。同样在制造过程中工艺错误或报警也被实时记录下来。有了这些数据，可以进行各种分析，包括改善措施和根本原因分析。

　　制造商需要了解以下信息：

　　● 什么部件失效了？

　　● 用到该部件和需要召回的产品条码是什么？

　　● 用到该部件的产品经过了那些制造工艺环节？

　　● 以后如何改善该工艺以发现类似缺陷？

　　当一个产品从客户处返回或通过其它方式发现了一个缺陷产品时，需要进行失效分析以找出失效部件。一旦找到了缺陷部件，可追溯系统就可以生成一份包括该部件批次号、供应商等详细信息的报告。

　　下一步就是确定该部件在生产的哪个环节用到，有问题的部件批次可能在多个产品上用到，它们现在也是缺陷品；那些在库房或其它地方的还没有用的缺陷批次部件需要进行隔离，以防止它们进入生产现场。所以，有了某一部件的批次号，系统可以生成一份所涉及的产品、产品批次和条码清单信息，同样，这些使用了该缺陷批次部件的产品所在地也可以显示出来。

　　在分析完所有受影响的产品后，制造商需要确定问题的根本原因。制造商可以跟踪回溯缺陷产品的从制造到检验的所有环节，如原材料、具体设备和操作工等。有了具体的部件批次号，系统可以提供具体部件所涉及到的所有操作活动和相关人员。

　　系统再深一步可以提供在制造过程中发生的可能导致部件产生缺陷的具体工艺异常数据，如工艺异常是供料器或吸嘴错误 / 报警、或部件 / 组件的存储不当等。缺陷产品所暴露的普通性问题，如普遍性的工艺或供应商问题，这些问题的解决可以提高公司整体产品质量，它可追溯到具体设备、供应商、操作员、检验员、班次及生产时间等。报错信息和历史工艺数据的互相对照可以让制造商实施解决措施。

　　结论

　　在未来几年，不论是客户还是法规要求，都会使产品和部件的可追溯越来越重要。这一需求的原因之一就是对于公司来说，产品召回的成本花费非常巨大。为了实现可追溯的基本功能，必须建立制造商开发与执行系统的联系。一个完整的可追溯系统将减少产品召回成本并在未来尽可能地避免召回。

　　利用每个产品的具体结构树信息，可追溯系统可以通过只召回那些用到缺陷部件或工艺制造的产品，来减少产品召回成本。另外追溯系统也提供了改进制造工艺达到 6S 所必需的相关信息。

　　可追溯系统如果实施正确，可以使制造商更好地控制制造工艺的质量和表现，它降低了制造质量成本。其结果就是由于交付给客户的产品缺陷更少，客户的满意度提高，公司盈利增加。（来源：《现代表面贴装资询》）

　　可追溯性定义

　　可追溯性是指：通过记录的标识追溯某个实体的历史、用途或位置的能力，这里的 “ 实体 ” 可以是一项活动或过程、一项产品、一个机构或一个人。对于产品而言，可追溯性指的是：原料或部件的来源、产品的加工历史、产品配送过程中的流通和位置；从用户的角度出发，可追溯性是指：在时间和空间范围内采用定性和定量方式跟踪产品；在信息管理方面，实施跟踪与追溯可以将信息流与实物流系统地联系起来。