6SIGMA真实案例缩写（生产突破瓶颈）（下次为品管）

案例一（生产突破瓶颈）6SIGMA
为简单理解实战情况，我简单缩编一个代表案例便于了解具体操作过程，一起学习，一起进步，一起加分。
背景均为一家生产塑料粒子的工厂
步骤一 选择CTQ
1． 1QFD 展开
2． 建立改进的估算模式
3． 敏感度分析显示主要变量
1． 产率
2． FPY （首次合格率）
3． 原料延迟

影响生产能力最大
步骤二
1， 确定表现 标准
2， 选代表产品型号作为基准
3， 统计现有状态
步骤三
1， 电子统计图连续跟踪10天
2， GR AND R STUDY
步骤四
建立过程能力
1， 短期
2， 长期
步骤五
目标确定
步骤六
确定瓶颈
生产线限制产量各点能力比较
步骤 7。8
不同产品原因和限制变量比较
发现各变量之间优先和相互影响关系
确定主要改善方向（1。2。3共3个变量）
改善1（借鉴其他设计）2更换设备 3调整工艺参数
步骤9 运作稳定度
测试新流程上限和稳定运作点
步骤10
3， GR AND R STUDY
确定测量基准
步骤11
测量长期和短期表现的过程能力
步骤12 新流程控制标准化