抽样检查 - 质量管理的发展

　　质量管理的产生和发展过程走过了漫长的道路，可以说是源远流长。

　　人类历史上自有商品生产以来，就开始了以商品的成品检验为主的质量管理方法。根据历史文献记载，我国早在2400多年以前，就已有了青铜制刀枪武器的质量检验制度。

　　随着社会生产力的发展，科学技术和社会文明的今年部，质量的含义也不断丰富和扩展，从开始的实物产品质量发展为产品或服务满足规定和潜在需要的特征和特性之总和，再发展到今天的实体，即可以单独描述和研究的事物（如某项活动或过程，某个产品，某个组织、体系或人以及他们的任何组合）的质量。来源于传统手工业的质量检验管理引入了数理统计方法和其他工具之后，就进入了“统计质量管理”阶段；后来质量管理与系统工程结合又迈进了“现代质量管理”阶段；进而逐步完善并从管理科学体系中脱颖而出，派生成“质量管理工程”。

　　按照质量管理所依据的手段和方式，我们可以将质量管理发展历史大致划分为以下四个阶段。

　　一、传统质量管理阶段

　　这个阶段从开始出现质量管理一直到19世纪末资本主义的工厂逐步取代分散经营的家庭手工业作坊为止。这段时期受小生产经营方式或手工业作坊式生产经营方式的影响，产品质量主要依靠工人的实际操作经验，靠手摸、眼看等感官估计和简单的度量衡器测量而定。工人既是操作者又是质量检验、质量管理者，且经验就是“标准”。质量标准的实施是靠“师傅带徒弟”的方式口授手教进行的，因此，有人又称之为“操作者的质量管理”。《考工记》开头就写道“审曲面势，以饬五材，以辩民器”。所谓“审曲面势”，就是对当时的手工业产品作类型与规格的设计，“以饬五材”是确定所用的原材料，“以辩民器”就是对生产出的产品要进行质量检查，合格者才能使用。

　　先秦时期的《礼记》中“月令”篇，有“物勒工名，以考其诚，工有不当，必行其罪，以究其情。”的记载，其内容是在生产的产品上刻上工匠或工场名字，并设置了政府中负责质量的官员职位“大工尹”，目的是为了考查质量，如质量不好就要处罚和治罪。

　　当时的手工业产品主要是兵器、车辆、量器、钟、鼓等。由于兵器的质量是决定当时战争胜负的关键，是生死攸关的大事，因此质量管理就更详尽严格。如对弓箭，就分为“兵矢”、“田矢”和“旋矢”三类；对“弓”的原料选择规定“柏最好，其次是桔、木瓜、桑等，竹为下”，对弓体本身的弹射力、射出距离、速度、对箭上的羽毛及其位置等亦有具体规定。这些规定都是根据实践经验总结出来的，目的是要生产出高质量的弓和箭。

　　到公元1073年北宋时期，为了加强对兵器的质量管理，专设了军器监，当时军器监总管沈括著写的《梦溪笔谈》中就谈到了当时兵器生产的质量管理情况。据古书记载，当时兵器生产批量剧增，质量标准也更具体。如对弓的质量标准就有下列六条：

　　①弓体轻巧而强度高；

　　②开弓容易且弹力大；

　　③多次使用，弓力不减弱；

　　④天气变化，无论冷热，弓力保持一致；

　　⑤射箭时弦声清脆、坚实；

　　⑥开弓时，弓体正、不偏扭。

　　这些质量标准基本上还是实践经验的总结，产品质量主要依靠工匠的实际操作技术，靠手摸、眼看等感官估量和监督的度量衡器测量而定，靠师傅传授技术经验来达到标准。可是，质量管理却是严厉的，历代封建王朝，对产品都规定了一些成品验收制度和质量不好后的处罚措施。官府监造的产品一般都由生产者自检后，再由官方派员验收，而且秦、汉、唐、宋、明、清朝都以法律形式颁布对产品质量不好的处罚措施，如笞（杖打30，40，50次）、没收、罚款和对官吏撤职、降职等处罚规定。

　　二、质量检验管理阶段

　　资产阶级工业革命成功之后，机器工业生产取代了手工作坊式生产，劳动者集中到一个工厂内共同进行批量生产劳动，于是产生了企业管理和质量检验管理。就是说，通过严格检验来控制和保证出厂或转入下道工序的产品质量。检验工作是这一阶段执行质量职能的主要内容。然而，由谁来执行这一职能则有个变化的过程。

　　质量检验所使用的手段是各种各样的检测设备和仪表，它的方式是严格把关，进行百分之百的检验。

　　1918年前后，美国出现了以泰勒为代表的“科学管理运动”，强调工长在保证质量方面的作用，于是执行质量管理的责任就由操作者转移给工长。有人称它为“工长的质量管理”。

　　1940年以前，由于企业的规模扩大，这一职能又由工长转移给专职的检验人员，大多数企业都设置专职的检验部门并直属厂长领导，负责全厂各生产单位和产品检验工作。有人称它为“检验员的质量管理”。

　　专职检验的特点是“三权分立”，即：有人专职制定标准（立法）；有人负责生产制造（执法）；有人专职按照标准检验产品质量（司法）。

　　专职检验既是从产成品中挑出废品，保证出厂产品质量，又是一道重要的生产工序。通过检验，反馈质量信息，从而预防今后出现同类废品。

　　但我们又应看到，这种检验也有其弱点。其一，是出现质量问题容易扯皮、推诿，缺乏系统优化的观念；其二，它属于“事后检验”，无法在生产过程中完全起到预防、控制的作用，一经发现废品，就是“既成事实”，一般很难补救；第三，它要求对成品进行百分之百的检验，这样做有时在经济上并不合理（它增加检验费用，延误出厂交货期限），有时从技术上考虑也不可能（例如破坏性检验），在生产规模扩大和大批量生产的情况下，这个弱点尤为突出。后来，又改为百分比抽样方法，以减少检验损失费用但这种抽样方法片面认为样本和总体是成比例的，因此，抽取的样本数总是和检查批量数保持一个规定的比值，如百分之几或千分之几。但这实际上存在者大批严、小批宽，以致产品批量增大后，抽样检验越来越严格的情况，使相同质量的产品因批量大小不同而受到不同的处理。

　　三、统计质理管理阶段

　　我国在工业产品质量检验管理中，一直沿用了原苏联40～60年代使用的百分比抽样方法，直到80年代初，我国计数抽样检查标准制订贯彻后，才逐步跨入第三个质量管理阶段——统计质理管理阶段。

　　在所有采购合同中都要包括采用上述质量控制方面条文的规定，否则不予审批订货。

　　由于采取质量控制的统计方法给企业带来了巨额利润，战后，很多国家（例如日本、墨西哥、印度、挪威、瑞典、丹麦、西德、荷兰、比利时、法国、意大利以及英国等）都开始积极开展统计质量控制活动，并取得成效。利用数理统计原理，预防产出废品并检验产品质量的方法，由专职检验人员转移给专业的质量控制工程师承担。这标志着将事后检验的观念改变为预测质量事故的发生并事先加以预防的观念。

　　但在这个阶段过分强调质量控制的统计方法，忽视其组织管理工作，使得人们误认为“质量管理就是统计方法”，数理统计方法理论比较深奥，是“质量管理专家的事情”，因而对质量管理产生了一种“高不可攀、望而生畏”的感觉。这在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及推广。

　　我国从70年代末开始制订数理统计标准，1981年11月成立了全国统计方法应用标准化技术委员会（与ISO／TC69对应），现已初步形成一个数理统计方法标准体系。该标准体系主要有六个方面的标准。

　　1.数理统计方法术语与数据标准

　　GB3358《统计学名词及符号》，规定了概率论、抽样方法、抽样检查等方面常用术语218条；GB3187《可靠性基本名词术语及定义》、GB4888《故障树名词术语和符号》，规定了可靠性质量管理领域中常用的术语；GB4086.l～GB4086.6《统计分布数值表》提供了正态分布、X2分布、t分布、F分布、二项分布及泊极分布等六种常见分布的函数表和分位数表。

　　2.数据的统计处理和解释

　　其中有GB4882《正态性检验》、GB4883《正态样本异常值的判断和处理》等关于分布类型的检验标准；GB4889《正态分布均值和方差的估计与检验方法》、GB3360《均值的估计和置信区间》、GB4087《二项分布参数的点估计和区间估计》等关于分布参数的估计和检验标准；GB4883《正态样本异常值的判断和处理》、GB6380《I型极值分布样本异常值的判断和处理》和GB8056《指数样本异议修图判断和处理》等异常值的判断和处理方面标准；还有关于统计容许反间的确定方面标准，如GB3359《统计容许区间的确定》就是以样本为基础，确定统计允许区间，即以一定的置信水平包含了总体分布的某一固定比例的区间的方法标准。

　　3.控制国标准

　　GB4091.l～GB4Q91.9《常规控制图总则》、《均值标准差控制图》等标准为生产中需要控制的具体技术指标提供了八种常用的控制图；GB4886《带警戒限的均值控制图》是在过程标准差已知条件下，对过程均值进行控制用的控制图；GB6381《通用控制图》是在样本大小不等的场合，以零线为中心线，以士3δ为上下控制界限时使用的控制图；在以样本中不合格品数或缺陷数为质量指标时，为了对连续的生产过程进行质量控制，就采用GB4887《计数型累积和图》。

　　4..以数据统计方法为基础的抽样检查方法标准

　　以数据统计方法为基础的抽样检查方法标准主要有：

　　GB2828《逐批检查计数抽样程序及抽样表》；

　　GB6378《不合格品率的计量抽样检查程序及图表》；

　　GB2829《周期检查计数抽样程序及抽样表》；

　　GB8051《计数序贯抽样检查程序及表》；

　　GB8052《单水平和多水平计数连续轴样检查程序及表》；

　　GB8053《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》；

　　GB8054《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》；

　　GB14162《产品质量监督计数抽样程序及抽样表》，

　　GB／T14437《产品质量计数一次监督抽样检验程序》；

　　GB／T14900《产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表》等等

　　5.测量方法和结果的精度分析标准

　　GB6379《测试方法的精密度通过实验室间试验确定标准测试方法的重复性和再现性》为精度试验的规划、组织和分析制定了基本原则；GB／Tll792《测试方法的精密度在重复性或再现性条件下所得测试结果可接受性的检查和最终结果的确定》则为检查和确定测试结果规定了规则和方法。

　　6.可靠性统计方法标准

　　80年代以后，产品可靠性已成为产品质量的重要指标。因此制订了GB2689．l～GB2689．4《恒定应力寿命试验和加速寿命试验方法总则》等4个关于寿命试验和加速寿命试验方面的标准，还有GB5080《设备可靠性试验》标准等。

　　上述六个方面的数理统计方法标准在质量管理过程中的实施，大大改进了产品质量，使“事后检验”转变为“事前预防”，从而较有效地控制了产品或工程质量。但应该承认，由于我国还处于社会主义初级发展阶段，企业管理水平及职工文化素质较低等方面的原因，有相当一部分企业对此“望而生畏”，从而影响了数理统计方法的推广应用。

　　四、现代质量管理阶段

　　60年代，社会生产力迅速发展，科学技术日新月异，质量管理上也出现了很多新情况。

　　1、实施全面质量管理应遵循的原则

　　①人们对产品质量的要求更高更多了。过去，对产品的要求一般注重于产品的使用性能，现在又增加了耐用性、美观性、可靠性、安全性、可信性、经济性等要求。

　　②在生产技术和质量管理活动中广泛应用系统分析的概念。它要求用系统的观点分析研究质量问题，把质量管理看成是处于较大系统（例如企业管理，甚至整个社会系统）中的一个子系统。

　　③管理科学理论又有了一些新发展，其中突出的一点就是重视人的因素，“职工参与管理”，强调要依靠广大职工搞好质量管理。

　　④“保护消费者权益”运动的兴起。60年代初，许多国家的广大消费者为保护自己的利益，纷纷组织起来同伪劣商品的生产销售企业抗争。朱兰认为，保护消费者权益运动是质量管理学在理论和实践方面的重大发展动力。

　　⑤随着市场竞争，尤其是国际市场竞争的加剧，各国企业越来越重视产品责任（PL）和质量保证（QA）问题。

　　于是，仅仅依赖质量检验和运用统计方法是很难保证与提高产品质量的。同时，把质量职能完全交给专门的质量控制工程师和技术人员，显然也是不妥的。因此，许多企业开始了全面质量管理的实践。

　　最早提出全面质量管理概念的是美国通用电气公司质量经理菲根堡姆。1961年，他的著作《全面质量管理》出版。该书强调执行质量职能是公司全体人员的责任，应该使企业全体人员都具有质量意识和承担质量的责任。他指出：“全面质量管理是为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足用户要求的条件下进行市场研究、设计、生产和服务，把企业各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的有效体系”。

　　60年代以后，菲根堡姆的全面质量管理概念逐步被世界各国所接受，并在运用时各有所长。在日本被称为全公司的质量控制（CWQC）或一贯质量管理（新日本制铁公司），在加拿大总结制定为四级质量大纲标准（即CSAZ299），在英国总结制定为三级质量保证体系标准（即BS5750）等等。1987年，国际标准化组织（ISO）又在总结各国全面质量管理经验的基础上，制定了ISO9000《质量管理和质量保证》系列标准。

　　我国自1987年推行全面质量管理以来，在实践和理论上都发展较快。全面质量管理正从工业企业逐步推行到交通运输、邮电、商业企业和乡镇企业，甚至有些金融、卫生等方面的企事业单位也已积极推行全面质量管理。质量管理的一些概念和方法先后被制定为国家标准，1988年我国等接采用；1992年等同采用了ISO9000《质量管理和质量保证》系列标准，广大企业在认真总结全面质量管理经验与教训的基础上，通过宣贯GB/T19000系列标准，以进一步全面深入地推行这种现代国际通用质量管理方法。

　　回顾质量管理的发展历史，可以清楚地看到。人们在解决质量问题中所运用的方法、手段，是在不断发展和完善的；而这一过程又是同社会科学技术的进步和生产力水平的不断提高密切相关的。同样可以预料，随着新技术革命的兴起，以及由此而提出的挑战，人们解决质量问题的方法、手段必然会更为完善、丰富，质量管理的发展已进入一个新的阶段——现代质量管理工程阶段。

　　值得注意的是：我们在推行质量管理过程中，必须鼓励“百花齐放”，不可能也没有必要在全国仅推行一种质量管理模式。相反，要倡导适合各种行业、各企事业特点的先进、实用有效的质量管理方法。