《SQE对供应商评估一般要包括的方面或者指标》

《SQE对供应商评估一般要包括的方面或者指标》

狭义的SQE，也就是传统意义上的SQE，对供应商评估只有品质一个项目
虽然只有一个项目，但是产品在不同的时期，评估的过程和项目也不太相同，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。

1．供应商开发阶段：
SQE在供应商开发阶段评估主要目的是评鉴（英语为Survey），看其公司所提供的材料是否具有本公司要求的符合性如何，一般的公司都会有评鉴的标准格式进行作业。
主要的作业模式不外乎品质系统稽核（QSA），制程稽核（QPA）。
1） 对于品质系统稽核（QSA）没有什么好讲的，大家能够把ISO9000/TS16949/TL9000了解个大概，基本上都应该会做了。
2） 对于制程稽核（QPA），依据不同的行业，稽核的内容都不太一样（比如五金行业的产品与纸箱厂产品制程稽核内容和重点绝对不一样），部分不同行业稽核内容和重点也有同样的部分，比如注塑件和冲压件都会有模具的管理，PCB和五金件都会有电镀过程；具体的做法可以参考供应商的品质控制流程图一个制程一个制程的进行稽核，根据SQE个人的基本功底（专业知识和管理知识，参见我的另外一篇文章《怎样做优秀的SQE》 http://bbs.6sq.net/thread-132449-1-1.html ）的不一样，稽核的范围/重点项目均有很大的差异。

2．供应商管理阶段。
等供应商通过了正式的评鉴后，就开始了通常所讲的供应商管理阶段。在供应商管理的时候，也分为几个阶段进行，下面以产品阶段的不同分别详细讲述之。
1).产品研发试产/打样阶段
SQE在对产品研发试产/打样阶段管理的主要目的确保供应商所提供的材料是符合本公司对材料要求，一般的公司都会有供应商管理作业程序及评估格式.
供应商管理作业程序基本上与评鉴(Survey)时一致,但是多了一项对于生产件批准程序（PPAP）的参与。
有人认为它的目的在于规范公司生产件和批准程序，确保满足顾客要求它的范围适用于公司生产件批准的各项活动，它包括19分表单。笔者依据PPAP参与的经验认为，其主要目的还是预防不合格产品在设计研发阶段产生，经过工程变更（EC），设计失效模式分析（DFMEA）和制程失效模式分析（PFMEA），测量系统的分析（MSA），Ppk或Cpk验证和可靠性的一连串验证以至到产品的批准，都是确保供应商能够提供符合客户要求的产品，并且能确保有够稳定的产品生产制造能力。
评估格式一般会包括（待总结，后文预计3月13号完成）

2).产品量产阶段：