产品认证一致性控制程序
1、目的
为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品一致，确保与认证产品不一致的原材料和外协件不投入使用；确保与认证产品不一致的半成品不流入下道工序；确保与认证产品不一致成品不出厂。
2、适用范围
适用于本厂进货检验，工序检验及半成品检验。
3、职责
3.1质量技术部门负责认证产品一致性的控制工作。
4、总则
4.1认证产品所有的关键元器件、材料、产品结构应按规程或相关标准进行检验。
4.2试验和检验状况应记录，并予以标识。
5、程序
5.1作业程序图
5.2检验依据
5.2.1检验依据资料主要有《原材料检验规程》、《成品确认检验规程》、《成品例行检验规程》、相关的图纸、样品及客户订单资料等。
5.2.2所有的检验规程及检验标准由质量技术部门依据相关技术要求和技术标准制定，由质量技术部主管审核，总经理批准。
5.3抽样方案
视抽检的形式及检验的严格度查找确定适用的抽样表（附在《产品检验规程》中）。
5.4进料检验作业
5.4.1物控部仓管员在暂收物料后，放于“待检区”，并填写《进料检验单》中的“物料名称”、“型号规格”、“数量”、“生产厂商”、“认证证书号”五栏，送至质量技术部。
5.4.2质检员对照《认证产品规格一览表》及《认证产品零部件材料一览表》核对进料检验单，待检物料的产品型号规格，生产厂商，认证证书号码等。根据《原材料检验规程》及图样等检验标准对抽取样品进行逐项检验，将结果记录于《检验记录表》中，并在《进料检验单》上填写结果，一式三联，一联由质量技术部存档，二、三联分别发至仓库和财务部。
5.4.3对检验判定合格的产品
检验人员应在《进料检验单》上注明“合格”并交给仓管员办理入库手续。
5.4.4对检验判定不合格的产品
A．由检验员在《进料检验单》上注明不合格项，经质检主管确认后，递交仓库管理员，仓管员应立即转递物控部主管处理。
B．采购人员应重新采购或立即联络供方进行相应对策，与认证不一致元器件作退货处理。
5.5过程检验
5.5.1首检检验
A.产品新换型生产前，车间均需制作首件，交工序检验员进行检验，工序检验员认真核对关键元器件、产品结构等是否符合认证产品的一致性要求，经首个检验合格后方可批量生产。
B.过程检验员根据《成品例行检验规程》所列检验项目逐项依标准进行检验，并将结果记录于《首件记录表》中，呈主管确认后存档。
C.对首件检验过程中发现的问题，过程检验员应会同相关单位予以改善，对首件检验过程中发现的潜在问题，应提示车间在生产中加以预防。
5.5.2自、互检
A．操作员生产时应按工艺文件要求或《装配作业指导书》要求，随时进行自检，完成作业后作好标识，合格品转入下道工序。
B．操作员收到上道工序转来的合格品，按工艺文件要求进行确认，合格后转入本道工序生产，不合格则责令上道工序人员分选或返工返修。
C．检验员根据《装配作业指导书》对产品进行100％例行检验和试验，并将检验结果记录于《过程检验记录表》。
5.5.3巡检
A．工序检验员应不断巡检装配作业现场，对照认证产品一致性要求，对作业现场关键元器件，产品结构、功能的符合性，各站位装配准确性等进行检查验证，并将相应的检测结果记录于《过程检验记录表》。
B．检验员应定时对计量检测仪器进行检查。若过程发现测量过程失控或测量设备不合格，则依《监视和测量装置控制程序》处理，并追溯已检测过的产品、重新检测。
C．工序本身或材料的问题，需要采取纠正和预防措施以防止再发生，工序检验员应填写《纠正和预防措施处理单》中不合格事实栏，反馈到相关单位并跟踪处理，处理后应归档作分析改善的材料。
5．5.4特殊工序的控制
对特殊工序的控制，在对质控点处应重点检查，同时将检验结果记录在相应的特殊工序记录表中。
5.5.5质量信息反馈
A．成品检验员将《成品例行检验记录表》送到主管审核后交成品检验处存档，作为分析改善效果。
B．工序检验员定期将《过程检验记录表》呈部门主管确认后，有问题则分发到相关部门进行改善，并负责跟踪改善效果。
5.6例行、确认检验
5.6.1成品检验员根据《成品例行检验规程》对照认证产品一致性要求对成品进行100％例行检验，将检验结果记录于《成品例行检验记录表》。
5.6.2根据相关国家标准，成品检验人员对经成品检验的产品依标准抽样，根据《成品确认检验规程》进行确认检验和试验。并将检验结果记录于《确认检验记录表》。
5.6.3经成品检验合格的产品，由成品检验员签字后，认证产品加贴认证标志，产品方可入库。
5.6.4经成品检验不合格的产品，成品检验员应及时对不合格品进行标识并移至不合格品区，然后填写《返工卡》，由相关车间拉回返修或返工后，进行重检，相关单位应采取纠正和预防措施。成品检验员对重检结果须记录《成品检验记录表》，以作追溯之用。
5.6.5质量技术部门依据《成品例行检验记录表》等，需每月整理，供相关单位统计、分析、改善及查询之用。
5.6.6检验结束并全部检验合格后，仓库开具《成品入库单》。
6.认证产品一致性的变更
若因工艺需要或产品改进对原产品结构或元器件进行变更时，应由质量技术部主管负责向认证机构申报，在获得认证机构批准后方可实施变更。
7.相关文件
7.1《认证产品规格清单》
7.2《认证产品零部件材料清单》
7.3《生产提供控制程序》
7.4《检验和试验仪器设备控制程序》
7.5《不合格品控制程序》
7.6《纠正和预防措施控制程序》
8.质量记录
8.1《首检记录表》
8.2《进料检验记录表》
8.3《过程检验记录表》
8.4《纠正和预防措施单》
8.5《成品例行检验记录表》
8.6《成品确认检验记录表》
为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品一致，确保与认证产品不一致的原材料和外协件不投入使用；确保与认证产品不一致的半成品不流入下道工序；确保与认证产品不一致成品不出厂。
2、适用范围
适用于本厂进货检验，工序检验及半成品检验。
3、职责
3.1质量技术部门负责认证产品一致性的控制工作。
4、总则
4.1认证产品所有的关键元器件、材料、产品结构应按规程或相关标准进行检验。
4.2试验和检验状况应记录，并予以标识。
5、程序
5.1作业程序图
5.2检验依据
5.2.1检验依据资料主要有《原材料检验规程》、《成品确认检验规程》、《成品例行检验规程》、相关的图纸、样品及客户订单资料等。
5.2.2所有的检验规程及检验标准由质量技术部门依据相关技术要求和技术标准制定，由质量技术部主管审核，总经理批准。
5.3抽样方案
视抽检的形式及检验的严格度查找确定适用的抽样表（附在《产品检验规程》中）。
5.4进料检验作业
5.4.1物控部仓管员在暂收物料后，放于“待检区”，并填写《进料检验单》中的“物料名称”、“型号规格”、“数量”、“生产厂商”、“认证证书号”五栏，送至质量技术部。
5.4.2质检员对照《认证产品规格一览表》及《认证产品零部件材料一览表》核对进料检验单，待检物料的产品型号规格，生产厂商，认证证书号码等。根据《原材料检验规程》及图样等检验标准对抽取样品进行逐项检验，将结果记录于《检验记录表》中，并在《进料检验单》上填写结果，一式三联，一联由质量技术部存档，二、三联分别发至仓库和财务部。
5.4.3对检验判定合格的产品
检验人员应在《进料检验单》上注明“合格”并交给仓管员办理入库手续。
5.4.4对检验判定不合格的产品
A．由检验员在《进料检验单》上注明不合格项，经质检主管确认后，递交仓库管理员，仓管员应立即转递物控部主管处理。
B．采购人员应重新采购或立即联络供方进行相应对策，与认证不一致元器件作退货处理。
5.5过程检验
5.5.1首检检验
A.产品新换型生产前，车间均需制作首件，交工序检验员进行检验，工序检验员认真核对关键元器件、产品结构等是否符合认证产品的一致性要求，经首个检验合格后方可批量生产。
B.过程检验员根据《成品例行检验规程》所列检验项目逐项依标准进行检验，并将结果记录于《首件记录表》中，呈主管确认后存档。
C.对首件检验过程中发现的问题，过程检验员应会同相关单位予以改善，对首件检验过程中发现的潜在问题，应提示车间在生产中加以预防。
5.5.2自、互检
A．操作员生产时应按工艺文件要求或《装配作业指导书》要求，随时进行自检，完成作业后作好标识，合格品转入下道工序。
B．操作员收到上道工序转来的合格品，按工艺文件要求进行确认，合格后转入本道工序生产，不合格则责令上道工序人员分选或返工返修。
C．检验员根据《装配作业指导书》对产品进行100％例行检验和试验，并将检验结果记录于《过程检验记录表》。
5.5.3巡检
A．工序检验员应不断巡检装配作业现场，对照认证产品一致性要求，对作业现场关键元器件，产品结构、功能的符合性，各站位装配准确性等进行检查验证，并将相应的检测结果记录于《过程检验记录表》。
B．检验员应定时对计量检测仪器进行检查。若过程发现测量过程失控或测量设备不合格，则依《监视和测量装置控制程序》处理，并追溯已检测过的产品、重新检测。
C．工序本身或材料的问题，需要采取纠正和预防措施以防止再发生，工序检验员应填写《纠正和预防措施处理单》中不合格事实栏，反馈到相关单位并跟踪处理，处理后应归档作分析改善的材料。
5．5.4特殊工序的控制
对特殊工序的控制，在对质控点处应重点检查，同时将检验结果记录在相应的特殊工序记录表中。
5.5.5质量信息反馈
A．成品检验员将《成品例行检验记录表》送到主管审核后交成品检验处存档，作为分析改善效果。
B．工序检验员定期将《过程检验记录表》呈部门主管确认后，有问题则分发到相关部门进行改善，并负责跟踪改善效果。
5.6例行、确认检验
5.6.1成品检验员根据《成品例行检验规程》对照认证产品一致性要求对成品进行100％例行检验，将检验结果记录于《成品例行检验记录表》。
5.6.2根据相关国家标准，成品检验人员对经成品检验的产品依标准抽样，根据《成品确认检验规程》进行确认检验和试验。并将检验结果记录于《确认检验记录表》。
5.6.3经成品检验合格的产品，由成品检验员签字后，认证产品加贴认证标志，产品方可入库。
5.6.4经成品检验不合格的产品，成品检验员应及时对不合格品进行标识并移至不合格品区，然后填写《返工卡》，由相关车间拉回返修或返工后，进行重检，相关单位应采取纠正和预防措施。成品检验员对重检结果须记录《成品检验记录表》，以作追溯之用。
5.6.5质量技术部门依据《成品例行检验记录表》等，需每月整理，供相关单位统计、分析、改善及查询之用。
5.6.6检验结束并全部检验合格后，仓库开具《成品入库单》。
6.认证产品一致性的变更
若因工艺需要或产品改进对原产品结构或元器件进行变更时，应由质量技术部主管负责向认证机构申报，在获得认证机构批准后方可实施变更。
7.相关文件
7.1《认证产品规格清单》
7.2《认证产品零部件材料清单》
7.3《生产提供控制程序》
7.4《检验和试验仪器设备控制程序》
7.5《不合格品控制程序》
7.6《纠正和预防措施控制程序》
8.质量记录
8.1《首检记录表》
8.2《进料检验记录表》
8.3《过程检验记录表》
8.4《纠正和预防措施单》
8.5《成品例行检验记录表》
8.6《成品确认检验记录表》
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