铝合金工业挤型的常见缺陷

主要缺陷及原因:
A.铝合金挤压型材的缺陷按加工过程可分为:
⑴在熔铸过程产生的缺陷
⑵在挤压过程产生的缺陷
⑶在热处理过程产生的缺陷
⑷在表面处理过程产生的缺陷
⑸在储运包装过程产生的缺陷
B.按技术要求可分为:
⑴化学成分产生的缺陷
⑵冶金与内部组织产生的缺陷
⑶机械性能产生的缺陷
⑷尺寸与形状精度产生的缺陷
⑸内外表面产生的缺陷
C.按产生的原因可分为:
⑴挤锭遗留下来的缺陷
⑵工艺装备不良造成的缺陷
⑶工模具设计制造不佳产生的缺陷
⑷生产工艺不合理造成的缺陷

⒈气泡:
在产品表面出现的凸形泡,一般产生在产品的中部和尾部,软合金产生较多,其原因是:
⑴挤型时盛锭筒和压饼带有水分和油污,由于水分和油污受热后挥发为气体,在高温高压的金属变形过
程中,进入制品表面形成气泡.
⑵盛锭筒磨损,在磨损部分与挤锭之间的空隙中的空气,在挤压时进入金属表面.
⑶挤锭表面粗糙,挤压时将空气裹入金属表面.
⑷挤锭组织中疏松气孔等,在挤压时集中于表面形成气泡.

⒉起皮:
在产品表面上产生一种附在产品表面上的薄层,有脱落现象,多出现在软合金产品上,一般产生在
产品前端,其原因有:
⑴铝合金挤压时,盛锭筒内壁粘有原合金层未清理干净.
⑵盛锭筒与压饼配合不适当,在盛锭筒内壁附有残余金属,再继续挤压时易产生起皮.
⑶采用润滑方式挤压时容易产生起皮.

⒊裂纹:
在挤压时速度过快,温度过高,金属流动,表面受附加张应力和模孔工作带的阻力,产生附加拉应力
引起金属表面破裂,各种硬合金产品均易产生,其原因为:
⑴挤压速度过快,晶粒破碎来不及恢复再结晶,使组织破坏剧裂,易产生裂纹,常产生在产品中后端,型
材边角部分.
⑵温度过高,金属和合金产生热脆性,使塑性显著降低.
⑶压力跳动时,挤压速度突然变快,使金属流动不均,造成附加应力而产生表面裂纹.

⒋金属压入:
金属碎屑压入产品的表面称金属压入,其原因为:
⑴挤锭内外表面粘有金属屑.
⑵润滑挤压方式则为润滑油内含有金属碎屑等赃物.

⒌划伤:
在产品的表面上有粗糙的纵向划痕、划沟、小沟等称为划伤,是产品表面常见的缺陷,其原因为:
⑴模子工作带上粘有金属屑.
⑵模子工作区有凹凸缺陷.
⑶工具装配不正,导路不平滑.
⑷运输过程中吊运不当.


⒍碰伤:
产品表面受到机械损伤,一般称为碰伤,各种制品都易出现,其原因为:
⑴产品吊运过程碰伤.
⑵产品堆放不当碰伤.

⒎表面粗糙(麻面):
指型材表面连续的片状点状的擦伤、麻点、金属豆等,其原因为:
⑴模子工作带粗糙或粘有金属.
⑵挤温过高.
⑶挤速过快.

⒏表面腐蚀(腐蚀斑点):
产品表面与外界介质发生化学或电化学作用后,而引起的表面局部破坏,并有腐蚀产物,其原因为:
⑴产品在生产过程中接触水、酸、硷、盐等腐蚀介质.
⑵储运过程中湿度大,受潮湿等.

⒐尺寸不符:
产品的长、宽、厚及角度等几何尺寸不符合技术条件和图纸的要求,其原因为:
⑴模具设计制造错误.
⑵模面尺寸超差.
⑶金属流动速度不均,过快过慢都会造成尺寸和角度的变化.
⑷人为疏失量错尺寸,切错长度等.

⒑波浪:
沿产品纵向的局部有连续起伏不平现象,其原因为:
⑴模具制造不正确,工作带设计不合理,金属流动不均.

⒒扭曲(旋转):
产品沿纵轴有扭转现象,其原因为:
⑴模具工作带设计不合理,工作带的摩擦阻力不适当,使金属流速不均.
⑵模具流料口设计不合理使金属流量不均.
⒓弯曲:
沿产品纵向呈现不平直现象称为弯曲,沿纵向呈现均匀的弯曲,称为均匀弯曲,在产品某处突然弯曲,
称为硬弯,沿产品宽度方向的弯曲,叫刀形弯曲,其原因为:
⑴挤压时没有导路,挤出后顶弯.
⑵模子工作带设计或制作不良,产品流动速度不均.
⑶产品淬火因厚度不均,冷却速度不一造成弯曲.
⑷模座偏移动,造成流速不均弯曲.
⒔平面不平:
指直尺叠合在型材某一面上,在直尺和该平面上之间呈现一定的缝隙,其原因为:
⑴挤压时型材壁的两面流动不均.
⑵流料口设计不当,流量不均.
⑶模具工作带设计不当,流速不均.

⒕机械性质不符合:
是指产品机械性质强度、硬度没有达到技术条件规定的要求,其原因为:
⑴化学成份不符,合金主要化学成份偏低或偏高.
⑵挤压时挤温不当,太高或太低.
⑶固溶处理不当,温度不正确或炉温不均或延迟太久或水淬介质不当.
⑷时效热处理不当,摆放太密,热空气流动不良,或温度与时间不恰当.

⒖过烧(过热):
产品在加热、均热和淬火过程中,金属组织有溶化现象,其原因为:
⑴加热炉不正常,通风,对流不良,温差大.
⑵温度设定不当,温控不良.
⑶化学成份不符,含镁量偏高.

⒗成层:
产品截面边缘部有分层现象,其原因为:
⑴挤锭表面有尘垢或车皮的铸锭有较大
⑵
⑶
⑷

⒘粗晶环:
产品热处理后,晶粒大小不一,周边的晶粒特别粗大形成环状组织,叫粗晶粒,其原因为:
⑴挤压变形不均匀,外层金属受到模子工作带摩擦,物理变形程度大,使晶粒破碎严重,热处理时产品表
面层晶粒显著长大变粗.
⑵淬火温度过高或保温时间过长.

⒙包料:
产品在截面上中间部分出现金属连续被破坏的缺陷,或呈环状黑色纹,其原因为:
⑴挤锭表面有灰尘和油污或压饼涂油
⑵残料过短或产品切尾长度不够.
⑶末端挤压速度过快,造成挤锭中间部分金属流动过快,外层金属流速慢,当尾部金属补充不及时时,外
层金属流入.

⒚结合不良:
用分流模挤压空心制品时,一般采用实心锭,在挤压时金属先分开,后在高温高压下再焊合,如焊合
不好即形成结合不良,此缺陷多出现有产品前端,其原因为:
⑴挤压比太小,挤锭温度低,挤速快.
⑵挤锭或工具不清洁或模具焊合室有油污.

⒛失圆
⑴过水冷却不均匀,先冷边尺寸变小,后冷边变大
⑵过水包扎太紧
⑶出口碳板太高
⑷模具流料口螺旋角大小不均
⑸模座与盛锭筒同心度不足,造成挤压不均匀.
⑹模具钢性强度不足.