请高手指教。

1.0.目的
为了确保模具的品质，要求各加工单位按特定的工序要求进行检验和试验。
2.0.适用范围
适用于开料到模具量产期间的整套模具的制造流程检验控制。
3.0.职责与权限
3.1技术课设计系
负责各加工图纸的绘制及加工过程中尺寸的查询。
3.2模具课各工序负责人
负责实施零件过程的检验和测试。
3.3技术课项目系
3.3.1负责加工过程中的疑难问题与客户沟通，《模具变更/修正履历表》的编制，模具制作/修模过程的跟踪。
3.3.2负责试模并填写《成形条件表》。
3.4品质课测量房
负责各工序管控尺寸的测量
3.5模具PMC
负责编制大日程计划及生产加工计划，生产加工进度的跟踪与调度。
4.0.术语与定义
4.1.关键尺寸：客户产品图上标注有*或#或其他特别注明为重要尺寸者，其牵涉到的模具零件视为关键尺寸零件，须送测量房进行检测，模具担当须对检测结果进行判定。
5.0.相关文件
无。
6.0.运作程序
6.1生产前模具质量规划
6.1.1设计系根据产品要求设计模具的结构和材料。
6.1.2设计系根据模具的配合情况确定模具零件的公差。
6.1.3装配师傅根据模具零件图编制正确的工艺。
6.1..4各机加工小组根据工艺卡采用合适的生产工具和加工方法。
6.1.5测量房根据模具零件的形状和要求确定用什么测量工具和测量方法。
6.1.6生产加工出现异常情况时，装配师傅应采取正当及时的补救措施。
6.2对关键零件的关键尺寸的检查
6.2.1装配师傅收到模具零件图后进行工艺编制加工流程。
6.2.2由模具PMC根据工艺卡编制工序时间进行录入模具进度表，后由模具PMC分发各机加工部门。
6.2.3生产各工序担当者在加工过程中依图纸要求对相应尺寸进行自检。
6.2.4依据工艺编制上要求对工序生产后的关键尺寸送品质课测量房进行检测，并记录于《样品检测记录表》上。
6.2.5品质课测量房依据图纸要求进行测量，对超出图纸规格的尺寸进行初判定，装配师傅依模具实际状况进行最终判定。
6.2.6如果检验结果合格，制造过程中的关键零件可流入下道工序。
6.2.7如果检验结果不合格，应根据《不合格品控制程序流程图》进行处理。
6.3非关键零件的检查
6.3.1当完成某个加工工序后，加工者应根据相关的装配图或零件图纸对过程零件进行检查。
6.3.2如加工者不能独立完成装配图或零件图纸上规定的要求时，应通知上级管理提出决定解决方法。
6.4模具材料的来料检查
6.4.1模具的胚料回来时应检查其外形尺寸或者重量是否准确。
6.4.2模具的精料回来时要检查其外形尺寸、角尺。
6.4.3模胚回厂时要检查模胚的大小和厚度是否与订购单及送货单一致。
6.4.4要求精框的模胚回厂时应让装配师傅检查是否按要求加工。
6.4.5模具配件（顶针、螺丝、弹簧、司筒等）回厂时应检查数量及规格是否正确。
6.5模具零件外发加工的质量控制要求
6.5.1外发线割的零件由装配师傅检查是否符合图纸要求。
6.5.2外发磨床加工的零件要根据检测报告判定是否合格。
6.5.3外发CNC加工的零件要由装配师傅检查是否有加工错误或尺寸是否合格。
6.5.4外发电蚀的零件要由装配师傅检查是否加工到数，火花纹的粗细是否符合要求。
6.5.5外发热处理的零件要看硬度检测报告是否符合要求。
6.6试模
6.3.1当模具装配完成后，试模组应根据相关的试模指引进行试模。
6.3.2试模结果应记录在《模具金型试作确认表》中。
6.3.3如试模结果合格，样品送测量房检测。
6.3.4如试模结果不合格，由项目系出修模资料，模具课负责维修。
7.0. 运作流程图

流 程




















8.0. 附件
无。
9.0. 表单记录
9.1将关键零件的《样品检测记录表》—QR-ENGP-002和《模具金型试作确认表》—QR-ENGP-012与绿色file一起保存，保存期为模具完成后三年。
9.2关键零件的检查月汇总表保存至少三年。
9.3《外协零件加工检测表》---QR-PMO-010
9.4《来料检测表》-------------QR-PMO-028


以上我们公司流程，请参考使用