fmea

潜在失效模式及后果分析FMEA
一、潜在失效模式及后果分析简述
1.什么是FMEA？
FMEA——潜在失效模式及后果分析，是在产品设计和过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统或零部件、工序中可能存在、可能产生的弱点和缺陷，以及这些弱点和缺陷可能产生的后果与风险进行分析，并采取必要的措施加以消除的系统的、文件化的、持续的、预防性的活动。
2.FMEA的种类
SFMEA DFMEA PFMEA AFMEA SFMEA PFMEA
系统FMEA 产品FMEA（设计FMEA） 过程FMEA（制造/装配FMEA） 应用FMEA 服务FMEA 采购FMEA
3.FMEA涉及的主要概念
功能 该设计/过程要做什么？
失效模式 设计、产品、过程失效的表现形式
后果 失效模式发生后引起的事件
严重度（S） 后果的严重程度
起因 导致失效模式的原因
频度（O） 失效模式起因发生的频率
现行控制 探测或防止将失效传递到后续顾客的现行方法
探测度（D） 失效模式如果发生，被探测到的难易程度
失效链 失效模式发生引起下游系统或相关系统连锁失效
风险顺序评估 对由频度（O）、探测度（D）、严重度（S）所决定的失效模式的风险大小的评价
控制计划 用于沟通和交流由FMEA识别的、要求对之进行控制的重要过程、变量或产品特性的文件
建议的措施 为降低具有较高风险的失效模式而制定的措施计划
4.FMEA的历史
60年代 美国的航天工业采用FMEA概念
70年代 美国的海军等国防工业推广FMEA，制定了有关标准
70年代后期 美国汽车工业引用，作为设计评审的一种工具
1993年 美国三大汽车公司编写了FMEA参考手册，2001年7月第三版
1994年 美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准
5.FMEA和FMA、FTA（失效分析）的比较
失效分析 潜在失效模式及后果分析
失效已经产生核心是纠正诊断已知的失效指引开发和生产 失效尚未产生核心是预防评估风险和潜在失效模式的影响指引贯穿整个产品周期
6.DFMEA和PFMEA的比较
DFMEA PFMEA
对象 系统、子系统或零部件 每道工序
谁做？ 设计工程师/小组 制造工程师/小组
何时做？ 设计概念最终形成之前 过程设计完成之前
DFMEA是PFMEA的重要输入