[原创]模具行业DFMEA作业指导书
请各位前辈多多指导，多提宝贵意见。
DFMEA作业指引
1 目的
1.1模具设计过程规范化、文件化。
1.2及时发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。
2 适用范围
2.1现代精密所有PERLOS新项目的模具设计。
3 职责
3.1 模具工程组、制模工艺组、注塑工程组、品质QE共同负责DFMEA分析的实施。
3.2 XXX负责按《文件控制程序》控制DFMEA的归档、分发和管理。
4 参考文件
4.1载姆勒克莱斯勒、福特、通用汽车公司《潜在失效模式及后果分析参考手册》（第三版）
4.2 GB 7826-1987《系统可靠性分析技术 失效模式和效应分析 FMEA 程序》
5工作程序
5.1 在PERLOS新模具开始设计时，模具工程组主管负责联络制模工艺组、注塑工程组、品质QE等有关部门的相关人员组成DFMEA小组。
5.2 DFMEA小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新，并形成《DFMEA》书面文件。
5.3《DFMEA》各项说明
5.3.1 DFMEA编号（Fmea Code）
DFMEA编号规则如下：MPPL-DFMEA-XXXX
（XXXX编号规则待确定）
5.3.2 DFMEA编制日期（Date, drafted）
填入编制DFMEA原始稿的日期。
5.3.3 DFMEA修订日期（Last Change）
填入最后修订DFMEA的日期。
5.3.4DFMEA小组成员（Participants）
列出参与或执行这项工作的负责个人姓名和部门名称。
5.3.5过程（Process） /功能（Function）
用尽可能简明的文字来说明被分析的系统（或功能），如果该项目有多种系统，且有不同的失效模式，应把所有系统都单独列出 。
5.3.6潜在失效模式（Potential failure mode）
5.3.6.1失效是指在规定条件下（合适的注塑机、正确的材料、合理的成形周期），模具不能完成既定功能。所成形的产品外观或尺寸不能维持在客户规定的上下限之间。
5.3.6.2用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往统计的质量报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定系统及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。
5.3.6.3典型的失效模式可以是但不限于下列情况：入水口位不恰当、水口不平衡、码模位置错、水循环不足、排气不足、行位行程不合理、拔模角度不合适 ……），但在特定的条件下(如移管模具客户使用不同机型等)以及特定的使用条件下(如客户成形时使用空调机房等)发生的潜在失效模式也应当考虑。
5.3.7潜在失效后果（Potential effects of Failure）
5.3.7.1潜在失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。
5.3.7.1要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客（制模加工或装配部门），也可能是外部最终顾客（如PERLOS的客户）。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统或零部件来说明。还应记住不同系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。因此需要集体的智能尽可能预见失效的后果。
5.3.7.2常见的失效后果包括但不限于下列情况：产品外观、尺寸不合格，顶出失败或变形，产品与水口不能取出，出模困难……
5.3.8严重度(S)
5.3.8.1严重度是相应于失效模式所引起的最严重后果的评分。严重度对每个DFMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能通过设计变更，严重度应用下表来估计。
后果 后果的严重度：严重度是用来评估某失效模式的后果对客户或下工序的影响的严重程度。 Sev.
无警告的严重危害 安全性问题，发生时无警告，可能危及使用者安全。 10
有警告的严重危害 不符合当地或客户所在国家或地区的政府法规，发生时有警告。 9
很高 生产的制品不能使用或不能正常生产制品。 8
高 能正常生产制品，但外观严重不良或尺寸严重超差，会导致客户很不满意。 7
中等 生产的制品能使用，但外观不良或尺寸超差，客户感到不满意。 6
低 生产的制品能使用，但外观或尺寸不能满足客户要求，客户有报怨。 5
很低 影响不严重，客户有报怨的小缺陷。 4
轻微 影响不严重，客户偶尔有报怨的小缺陷。 3
很轻微 影响很轻微，客户很少发现有缺陷，顺手可以处理的小问题 2
无 没有影响 1
5.3.8.2建议评分标准：小组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。
备注：
（1）建议评分不要对评分为9，10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。
（2）高的严重度级别能通过设计变更补偿或减轻严重度分数。
5.3.9级别（C）
5.3.9.1对需要设计的零部件或系统的一些特殊特性进行分级（安全的 A；重要的 B，关键的 C）
5.3.9.2如果小组认为是有帮助或局部的管理需要，那么这个栏目可以用来标示高优先度的失效模式。
5.3.10潜在失效原因（Potential causes mechanisms of failure）
5.3.10.1针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效原因。
5.3.10.2尽可能简明扼要、完整地将失效原因列出来，使得对相应的失效原因能采取适当的纠正措施。
5.3.11发生频率（O）
5.3.11.1根据下表评分标准列出具体的失效原因发生的频率数。
失效发生的可能性 可能的失效率 Occ.
很高：失效几乎是不可避免 ≥1/2 10
1/3 9
高：一般与以前经常发生失效的设计相似 1/8 8
1/20 7
中等：一般与以前时有失效发生但不占主要比例的设计相类似 1/50 6
1/80 5
1/100 4
低：很少与相似设计有关的失效 1/200 3
很低：很少与几乎完全相同的设计有关的失效 1/500 2
极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的设计也未有过失效 ≤1/1000 1
备注：
1/100表示在100套模具设计中有1套发生的可能性。
5.3.12现行控制程序或方法（Current process controls）
5.3.12.1列出现行的过程控制中使用的设计控制方法。
5.3.12.2设计控制有二种型式：
预防：预防失效的原因／机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。
检测：检测失效的原因／机制或失效模式，不管是用分析或检图的方法，都要在这个项目放行到制模加工之前。
5.3.12.3如有可能应尽量先使用预防控制，如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。
5.3.13检出度(D)
5.3.13.1根据下表评分标准列出具体的检出度数。
探测性 评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性 Det.
几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式。（生产或试模时才能发现） 10
很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小，设计者当时无法发现，在后工序有可能检查出来。 9
微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小，设计者当时无法发现，在后工序一般能检查出来。 8
很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小，设计者当时可能发现，在后工序一般能检查出来。 7
小 现行控制方法找出失效模式的可能性小，设计者当时一般能发现，在后工序一般也能检查出来。 6
中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等。 5
中上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上。设计者当时很容易发现，但后工序不能检测出来。 4
高 现行控制方法找出失效模式的可能性高，设计者当时很容易发现，后工序也很容易检测出来。 3
很高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高（如很明显的外观问题） 2
几乎肯定 现行过程控制方法几乎肯定能找出失效模式，设计者当时就能检查出来或用分析软件可以检测出来 1
5.3.13.2小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。
5.3.14风险糸数 RPN＝（S）×（O）×（D）
5.3.15建议行动(Recommend Actions )
5.3.15.1 当a）S大于8（或客户规定之数值）时；
b）RPN大于等于100（或客户规定之数值）时；
c）已识别的失效模式的后果可能会导致加工/装配人员伤害时；
DFMEA小组应提出建议措施来降低、消除严重度、发生度、探测度。
5.3.15.2如果DFMEA小组评估后对特定的失效模式/原因/控制没有任何建议的措施时，在该栏填入“无”。
5.3.16 责任及目标完成日期(Responsibility & Target Complete Date)
填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期，如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。
5.3.17 采取的措施(Actions Taken)
当实施一项措施后，DFMEA小组负责简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
5.3.18纠正后的RPN结果(Action Results)
5.3.18.1明确了预防/纠正措施后，DFMEA小组估算并记录改进后的发生频率(O)、严重度(S)和测出度(D)，计算并记录纠正后的RPN值。
5.3.18.2如果未采取什么纠正措施，将纠正后的RPN栏和对应的取值栏目置为空白即可。
5.3.18.3所有改进后的RPN值都应复查，如果有必要DFMEA小组必须考虑进一步的措施，重复DFMEA进行持续改进。
6相关文件（无）
7相关记录
7.1 MPPL-RD-QD-XXX《POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS(DESIGN FMEA)》
DFMEA作业指引
1 目的
1.1模具设计过程规范化、文件化。
1.2及时发现设计过程中的潜在失效及后果，并找到避免或减少这些潜在失效发生的措施。
1.3为过程设计和今后开发新产品提供信息。
2 适用范围
2.1现代精密所有PERLOS新项目的模具设计。
3 职责
3.1 模具工程组、制模工艺组、注塑工程组、品质QE共同负责DFMEA分析的实施。
3.2 XXX负责按《文件控制程序》控制DFMEA的归档、分发和管理。
4 参考文件
4.1载姆勒克莱斯勒、福特、通用汽车公司《潜在失效模式及后果分析参考手册》（第三版）
4.2 GB 7826-1987《系统可靠性分析技术 失效模式和效应分析 FMEA 程序》
5工作程序
5.1 在PERLOS新模具开始设计时，模具工程组主管负责联络制模工艺组、注塑工程组、品质QE等有关部门的相关人员组成DFMEA小组。
5.2 DFMEA小组负责设计潜在失效模式及后果的分析或更新，并形成《DFMEA》书面文件。
5.3《DFMEA》各项说明
5.3.1 DFMEA编号（Fmea Code）
DFMEA编号规则如下：MPPL-DFMEA-XXXX
（XXXX编号规则待确定）
5.3.2 DFMEA编制日期（Date, drafted）
填入编制DFMEA原始稿的日期。
5.3.3 DFMEA修订日期（Last Change）
填入最后修订DFMEA的日期。
5.3.4DFMEA小组成员（Participants）
列出参与或执行这项工作的负责个人姓名和部门名称。
5.3.5过程（Process） /功能（Function）
用尽可能简明的文字来说明被分析的系统（或功能），如果该项目有多种系统，且有不同的失效模式，应把所有系统都单独列出 。
5.3.6潜在失效模式（Potential failure mode）
5.3.6.1失效是指在规定条件下（合适的注塑机、正确的材料、合理的成形周期），模具不能完成既定功能。所成形的产品外观或尺寸不能维持在客户规定的上下限之间。
5.3.6.2用规范专业性的术语来描述潜在失效模式，可以将以往统计的质量报告以及小组的集思广益的评审做为出发点，针对每一个特定系统及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。
5.3.6.3典型的失效模式可以是但不限于下列情况：入水口位不恰当、水口不平衡、码模位置错、水循环不足、排气不足、行位行程不合理、拔模角度不合适 ……），但在特定的条件下(如移管模具客户使用不同机型等)以及特定的使用条件下(如客户成形时使用空调机房等)发生的潜在失效模式也应当考虑。
5.3.7潜在失效后果（Potential effects of Failure）
5.3.7.1潜在失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。
5.3.7.1要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客（制模加工或装配部门），也可能是外部最终顾客（如PERLOS的客户）。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统或零部件来说明。还应记住不同系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。因此需要集体的智能尽可能预见失效的后果。
5.3.7.2常见的失效后果包括但不限于下列情况：产品外观、尺寸不合格，顶出失败或变形，产品与水口不能取出，出模困难……
5.3.8严重度(S)
5.3.8.1严重度是相应于失效模式所引起的最严重后果的评分。严重度对每个DFMEA是相对的分数。要降低严重度分数只能通过设计变更，严重度应用下表来估计。
后果 后果的严重度：严重度是用来评估某失效模式的后果对客户或下工序的影响的严重程度。 Sev.
无警告的严重危害 安全性问题，发生时无警告，可能危及使用者安全。 10
有警告的严重危害 不符合当地或客户所在国家或地区的政府法规，发生时有警告。 9
很高 生产的制品不能使用或不能正常生产制品。 8
高 能正常生产制品，但外观严重不良或尺寸严重超差，会导致客户很不满意。 7
中等 生产的制品能使用，但外观不良或尺寸超差，客户感到不满意。 6
低 生产的制品能使用，但外观或尺寸不能满足客户要求，客户有报怨。 5
很低 影响不严重，客户有报怨的小缺陷。 4
轻微 影响不严重，客户偶尔有报怨的小缺陷。 3
很轻微 影响很轻微，客户很少发现有缺陷，顺手可以处理的小问题 2
无 没有影响 1
5.3.8.2建议评分标准：小组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。
备注：
（1）建议评分不要对评分为9，10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。
（2）高的严重度级别能通过设计变更补偿或减轻严重度分数。
5.3.9级别（C）
5.3.9.1对需要设计的零部件或系统的一些特殊特性进行分级（安全的 A；重要的 B，关键的 C）
5.3.9.2如果小组认为是有帮助或局部的管理需要，那么这个栏目可以用来标示高优先度的失效模式。
5.3.10潜在失效原因（Potential causes mechanisms of failure）
5.3.10.1针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效原因。
5.3.10.2尽可能简明扼要、完整地将失效原因列出来，使得对相应的失效原因能采取适当的纠正措施。
5.3.11发生频率（O）
5.3.11.1根据下表评分标准列出具体的失效原因发生的频率数。
失效发生的可能性 可能的失效率 Occ.
很高：失效几乎是不可避免 ≥1/2 10
1/3 9
高：一般与以前经常发生失效的设计相似 1/8 8
1/20 7
中等：一般与以前时有失效发生但不占主要比例的设计相类似 1/50 6
1/80 5
1/100 4
低：很少与相似设计有关的失效 1/200 3
很低：很少与几乎完全相同的设计有关的失效 1/500 2
极低：失效不大可能发生。几乎完全相同的设计也未有过失效 ≤1/1000 1
备注：
1/100表示在100套模具设计中有1套发生的可能性。
5.3.12现行控制程序或方法（Current process controls）
5.3.12.1列出现行的过程控制中使用的设计控制方法。
5.3.12.2设计控制有二种型式：
预防：预防失效的原因／机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率。
检测：检测失效的原因／机制或失效模式，不管是用分析或检图的方法，都要在这个项目放行到制模加工之前。
5.3.12.3如有可能应尽量先使用预防控制，如果把最初的频度作为设计意图的一部分，则该频度分数将会受到预防控制提供和整合到设计程度的影响。
5.3.13检出度(D)
5.3.13.1根据下表评分标准列出具体的检出度数。
探测性 评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性 Det.
几乎不可能 没有已知的控制方法能找出失效模式。（生产或试模时才能发现） 10
很微小 现行控制方法找出失效模式的可能性很微小，设计者当时无法发现，在后工序有可能检查出来。 9
微小 现行控制方法找出失效模式的可能性微小，设计者当时无法发现，在后工序一般能检查出来。 8
很小 现行控制方法找出失效模式的可能性很小，设计者当时可能发现，在后工序一般能检查出来。 7
小 现行控制方法找出失效模式的可能性小，设计者当时一般能发现，在后工序一般也能检查出来。 6
中等 现行控制方法找出失效模式的可能性中等。 5
中上 现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上。设计者当时很容易发现，但后工序不能检测出来。 4
高 现行控制方法找出失效模式的可能性高，设计者当时很容易发现，后工序也很容易检测出来。 3
很高 现行控制方法找出失效模式的可能性很高（如很明显的外观问题） 2
几乎肯定 现行过程控制方法几乎肯定能找出失效模式，设计者当时就能检查出来或用分析软件可以检测出来 1
5.3.13.2小组对评定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析做了修改也应一致。
5.3.14风险糸数 RPN＝（S）×（O）×（D）
5.3.15建议行动(Recommend Actions )
5.3.15.1 当a）S大于8（或客户规定之数值）时；
b）RPN大于等于100（或客户规定之数值）时；
c）已识别的失效模式的后果可能会导致加工/装配人员伤害时；
DFMEA小组应提出建议措施来降低、消除严重度、发生度、探测度。
5.3.15.2如果DFMEA小组评估后对特定的失效模式/原因/控制没有任何建议的措施时，在该栏填入“无”。
5.3.16 责任及目标完成日期(Responsibility & Target Complete Date)
填入建议措施的负责单位或人员以及预定完成日期，如果工程评估后对特定的失效模式／原因／控制没有任何建议的措施时，在该字段填入“无”。
5.3.17 采取的措施(Actions Taken)
当实施一项措施后，DFMEA小组负责简要记载具体的执行情况，并记下生效日期。
5.3.18纠正后的RPN结果(Action Results)
5.3.18.1明确了预防/纠正措施后，DFMEA小组估算并记录改进后的发生频率(O)、严重度(S)和测出度(D)，计算并记录纠正后的RPN值。
5.3.18.2如果未采取什么纠正措施，将纠正后的RPN栏和对应的取值栏目置为空白即可。
5.3.18.3所有改进后的RPN值都应复查，如果有必要DFMEA小组必须考虑进一步的措施，重复DFMEA进行持续改进。
6相关文件（无）
7相关记录
7.1 MPPL-RD-QD-XXX《POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS(DESIGN FMEA)》
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zhoushangchu (威望:30) (广东 肇庆) 石油化工 主管 - 擅长制程质量管控
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