关于缺陷

差错是不可避免的吗？
有两种处理差错的方法：

 差错是不可避免的
人们经常会犯错误。当我们很自然自然地接受错误的时候，我们却会责备犯错误的人。持这种态度，当产品产生缺陷时，我们很可能忽视它们。在产品最终检测，甚至更糟糕的情况是，只有顾客才能发现缺陷。
 差错可以被排除
人们犯的任何差错都可能减少甚至消除。如果人们接受过适当的培训，并在一个生产系统（基于差错总是可以预防的原理）支持下，他们可以很少犯错误。

抽样检验真的是最好的方法吗？
预防差错的方法之一是检验。有两种主要类型的检验。
 抽样检验
一些工厂的经理说：“检验我们所有的产品要花费我们整天的时间。或许只有很少的缺陷，因此抽样仍然是最实用的检查方法。我们将我们的质量的平均质量水平（AQL）保持在0.1%。”

 100%检验检出力最好
在最好的工厂里，他们的态度是：“我们不容忍一个缺陷！我们组织生产，保证100%的产品都能被检验。这样使检出力最好。
今天，即使是一个有缺陷产品也足以使顾客失去对公司的信任。为了保持竞争力，公司必须供应成百、上千、上万个良好的产品。达到这个目的的最好方法就是组织生产时对100%的产品检验。
 用户是最好的检验者
没有人愿意犯错误。但是当我们工作的时候，稍不注意缺陷就会出现。我们经常认为我们作的是对的，正如我们装错了零件，或者在错误的位置打了个孔。我们如何才能在这些差错影响产品以前发现它们呢？
 在后续过程中发现缺陷
我们不期望发现缺陷，但如果一个产品失去了它应有的功能，那么，我们可以断定它是一个有缺陷的产品。用户最容易发现缺陷。
由于在产品的制造过程中，后一道工序也是“用户”，他们同样善于发现缺陷。如果产品是在连续的生产线上制造的，每个产品或部件在一个工序完成后被马上传送到下一个工序，这样缺陷就会立即被发现。
零缺陷的三个策略
1、 不要制造它！
不制造你不需要的产品。你制造的越多，储存的产品出现缺陷的机会就越大。因此，遵循及时生产（just-in-time）原则，仅仅按需生产，并且只生产需要数量的产品。这样将极大地降低损失。
 使它通用
用户是发现缺陷的专家。所以，在产品的工艺中设置安全安全裕度确保产品通用是非常重要的。可以通过彻底贯彻poka-yoke、自动控制以及工作标准化来构建产品质量系统。
 一旦你制造了产品，就立即使用它
如果一个产品不能通用，那么确保它尽可能使用于连续的流水线生产。
有几种不同类型的差错
几乎所有缺陷都是人为导致的。这里至少有十种人为差错。
1 健忘：有时，当我们精力不集中时，就会忘记一些事情。例如，火车站站长忘记放下十字路口的栏杆。预防措施：提前给操作者报警或按时间间隔有规律地检查。
2 由于不理解导致的差错： 有时，当我们在熟悉情况之前匆忙得出错误的结论，我们就会出错。例如，一个人不习惯汽车刹车上的自动传送踏板，而把它当作离合器。预防措施：培训，提前检查，工作程序标准化。
3 判断失误：有时由于我们对一种情态看的太快或者离得太远而看不清楚，我们就会判断错误。例如：把一张1美圆的钞票错误地认为是10美圆的钞票。预防措施：培训，留意，提高警惕。
4 由于不专业而出错：有时，我们是由于缺乏经验而出错。例如：一个新工人不懂操作或者刚刚熟悉它。预防措施：技能强化，工作标准化。
5 故意差错：有时，在一定情况下，当我们决定不遵守规则时就会出错。例如：因为当时没有看到其他车辆，即在红灯时穿越路口。预防措施：基础教育和经验。
6 无意识差错：有时我们心不在焉而出现差错，并且还不知道是如何产生差错的。例如：一个走神的人，没有注意到红灯而试图横穿马路。预防措施：留意，训练，工作标准化。
7 由于反应迟钝而出错：有时由于我们判断迟缓而行动缓慢，从而出错。例如，一个正在学开车的人慢慢地踩刹车。预防措施：技能培养，工作标准化。
8 由于缺乏标准而出错：由于没有合适的说明书和工作标准而出现一些差错。例如，由于某个工人的主观判断而漏掉一个尺寸。预防措施：工作标准化，工作说明书。
9 意外差错：当设备与正常情况运行不一样时发生差错。例如，机器在没有警报的情况下发生故障。预防措施：全面生产维护，工作标准化。
10 明知故犯：有人故意犯错误。犯罪和怠工就是例子。预防措施：基础教育，纪律。
发生差错有许多原因。如果我们能够花时间识别什么时候、为什么会发生差错，然后通过使用poka-yoke方法和以上列出的预防措施，采取步骤去预防，几乎所有的差错都能预防。

也有几种不同类型的缺陷

什么样的缺陷是由人的差错产生的呢？
 例子：去掉表面的毛刺。
原因：有的人没有及时更换切削工具。
 例子：机器故障导致缺陷。
原因：忽略了设备的常规检查。
 例子：工序差错导致缺陷。
原因：有的人把一种类型的工件误当作另外一种。

产品的五项要素
制造车间每天的工作目的就是生产出顾客需要的产品。通过分解工厂的日常活动你会发现：响应工作指示（信息），获得零件和材料（物料）、机器和设备（机器）的调整，工人（人）根据确定的标准操作程序（方法）和谐地工作。
这五项要素（4M和1I）决定了是生产了一个完好的产品还是产生了一个缺陷。通过对下图中的每一项进行控制来确保生产无缺陷的产品。

缺陷的根源是什么？
有各种类型的缺陷。按照重要次序排列如下：
1．缺少工序 6．工件工序差错
2．工序差错 7．误操作
3．工件摆放差错 8．调整差错
4．缺少零件 9．设备调整不当
5．零件差错 10．工具和夹具准备不当

人所犯的差错和缺陷之间是什么关系呢？


人的差错


缺陷原因 有意
不理解
健忘 误
识
别 缺
乏
经
验 故
意
无意识
行动缓慢
无人管理
意外

缺少工序 ⊙ ○ ⊙ ○ ○ ○ ⊙ ○ ○
工序差错 ⊙ ⊙ ○ ○ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙
工件摆放差错 ○ ○ ⊙ ○ ○ ⊙ ○ ○
缺少零件 ⊙ ○ ○ ○ ○ ⊙ ○
零件差错 ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙ ⊙
工件工序差错 ○ ⊙ ⊙ ○ ○ ⊙ ⊙ ○
误操作 ○ ○ ○ ⊙
调整差错 ○ ○ ○ ⊙ ○ ⊙ ○ ○ ○ ○
设备调整不当 ○ ⊙ ⊙
工具和夹具准备不当 ○ ⊙ ○