大家有用CPK=1.33反推过来做控制图的上下限的吗？？

1、控制限与产品的规格无关
LCL＝Xbarbar-3sigma=Xbarbar-3(R/d2)/√n或Xbarbar-3(s/c4)/√n
CL＝Xbarbar
UCL=Xbarbar+3sigma=Xbarbar+3(R/d2)/√n或Xbarbar+3(s/c4)/√n
控制图是区分过程的特殊原因和普通原因的，不是区分合格品或不合格品的，仅仅是在计算过程能力指数时才会用到产品的规格

2、如果过程出现异常原因时都能够正确纠正的话，过程至少会保持和以前一样，更多的可能是经过不断的改进过程变得更好。
当过程变好时，不论你的产品的规格是否发生改变，上下控制线间的距离将变小。
注意：尽管此时上下控制线间的距离变小了，但如果过程处于受控状态，数据超出控制线的机率是一样的。不会随着上下控制线间的距离变小而增大的。
当过程处于稳定状态，且过程能力满足要求时。过程的改进就关注于过程能力（6δ）的提高，此时甚至连产品规格的变宽都不会引起过程的改进者的关注了。
3、我对于控制图的一般做法（基于QS9000要求）：
在试生产阶段（即小批试制时），进行初始过程能力研究，制定计划，对要研究的过程进行连续100－300件的尺寸测量，计算上下控制线，作控制图。如果过程受控，计算Cpk，若Cpk>1.67,则该过程目前能满足顾客要求。将此控制图的控制线延长，就成为控制生产用的控制图了。若过程不受控，将过程调整至受控；如果Cpk<1.67,调整过程，使过程能力满足要求。
至于1.33是怎么来的，我个人的理解是，当你做连续生产件的Cpk时，由于时间短，过程一般不会有偏移（在试生产或过程发生改变时做，认为是短期过程能力研究），但当你进入正式生产时，用于做Cpk而搜集数据（抽取子组）的频率就要降低了（一般是1次/天、1班/天，认为是长期过程能力研究）。一般根据经验认为这个长期过程较这个短期过程要有1.5sigma的漂移。所以，在正式生产阶段，要求Cpk>1.33,与试生产阶段要求Cpk>1.67并不矛盾。

所以，用1.33反推过来求控制图的上下限，这样作出的控制图只能用于应付认证和欺骗客户，对生产没有任何控制和指导意义。

以上均为我不成熟的想法，请多多指教