SPC的测量数据类型和应用疑问咨询

SPC的测量数据类型和应用疑问咨询

本人学习了SPC手册和相关SPC的资料有一段时间，对一些控制图的判稳规则和能力计算有一定的了解。但目前对于SPC有一个基本的问题一直困扰我，希望大家可以帮我解惑：
SPC，又称统计过程控制。这里的“p”指的是过程。针对与此，通过讨论学习，我了解到几种不同的测量数据类型的说法：
1 测量数据是过程参数，如注塑过程中的温度，压力，保压时间等等；又如磨削工件时影响成品粗糙度的工件转速，磨削深度等等，而且此种说法的理由是真正影响产品质量特性的因素是这些过程参数，只有对过程参数进行有效的监控（SPC控制）才能保证产品质量特性。
2 P指过程，但监控的数据是产品质量特性，如注塑硬度，车削工件的直径数值，外观件的缺陷数等等。
3 两者都是SPC的应用对象。

针对以上的几种说法，想听听大家的意见和看法。

1 针对第一种，应用对象是过程参数，我提出一个操作层次的东西：
比如有些参数的控制是通过控制板设定，但某些生产设备是开环控制的，没有准确的实时回馈，这种情况下通过改进设备，够买高级传感器将会是一笔不菲的投入，并且有时候还需要较高的人员能力素质水平要求。
这种系统的测量分析也是很难进行操作的，在偏倚分析和重复性分析方面有难度。

2 针对第二种，应用对象是产品质量特性。举一个例子，一个产品总成含有多个零部件，A，B,C,......等等分别在不同类型制造方式的不同生产工序加工出来，最终组装到一起。如零部件A在一工序制造，输出特性X，B在二工序制造，输出特性Y，X和Y经过特定转换会产生最终总成的特性的Z，记为Z=F(X,Y)。面对这样的过程，已经在一工序设置SPC工作站，二工序设置SPC工作站，还在最终工序设定SPC工作站还有意义吗？

我的质量同事不同意在最终工序建立SPC控制点，只是在最终工序设定检查点，两小时寻检3件，并不进行SPC分析，并称理由：1重点是在过程中的一二工序进行SPC控制，在最终工序没有意义，因为木已成舟，不可更改了；二 如果工序比较复杂，最终特性有n个子过程的输出特性决定，对最终特性进行监控，也不能进行进行有效的溯源，所以进行监控没有意义。

实际上，对于客户而言他们是关注我们最后组装候的总成的特性，对过程进行监控可以看出最终输出特性的稳定性。
个人觉得针对这个问题，在最终工序建立监控站同样是有意义的，但由于同事有着多年的工作经验和阅历，对SPC也有一定的理解，加之我对此也是挺模糊的，所以我们两人无法达成一致，希望听听大家和专家的意见。

3 针对第三种，对同一道工序，过程参数和输出质量特性的SPC控制需要同时进行吗？
希望听听专家的意见。