符合RoHS要求材料和产品管制程序
1.0 目的
为确保本公司产品的原材料、包装材料、耗材及成品达到符合ROHS要求，建立一个标准程序实现符合RoHS要求的控制过程。
2.0 范围
2.1 适用于所有新的没有符合RoHS要求的型号及转换型号来实现符合ROHS要求；
2.2 适用于所有新的材料引入及未符合RoHS要求的材料更新或者替代；
2.3 符合ROHS要求的材料与非符合RoHS要求的材料两者需严格区分，有明显的
标识；
2.2 符合RoHS要求的材料控制需在以下位置来控制：
2.2.1 进料控制，包括所有的原材料、化学药品、耗材、组装件、包装材料、
锡膏以及组装的成品；
2.2.2 制程控制，在线的符合RoHS要求的产品制程控制；
2.2.3 贮藏控制，在仓库贮存或产线所有符合RoHS的物料控制，包括材料、半成品、成品等；
2.2.4 生产控制；
2.2.5 成品的包装控制；
2.2.6 产品的运输控制。
3.0 定义
3.1 RoHS： 关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令
3.2 WEEE： 电子电器设备的废弃指令
3.3 SMT： 表面贴装工艺
3.4 PPM： 每百万分之
3.5 BOM： 物料清单
3.6 CCN： 顾客更改通知
3.7 SO： 销售订单
3.8 MRP： 物料需求计划系统
3.9 TONO： 加工订单号
3.10 RS： 符合RoHS要求
3.11 A类高风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类：
a）直接物料，如：电子元器件和Flex；
b）需参与生产成为产品的组成部分的非直接物料，如：锡膏、锡丝、助焊剂等；
3.12 B类中风险物料：与产品间接的有关系，但不是产品的组成部分，又分两类：
a）化学品，如：酒精、丙酮等；
b）需与产品一起交客户的包装材料，如Tray等；
3.13 C类低风险物料：与产品有接触，不是产品的组成部分的工具、制具，如：钢网、烙铁、手套、手指套等。
3.14 重金属
Cd 镉
Pb 铅
Hg 汞
Cr6+ 铬/六价铬
3.15 溴化物的阻燃性
PBB 多溴联苯
PBDE 多溴二苯醚
4.0 符合RoHS要求材料的有关定义、要求和测试方法：
4.1 RoHS定义：是关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令。
4.2 RoHS 含义
4.2.1 在电子、电气和设备中逐步停止使用RoHS里提到的禁止使用物质；
4.2.2 WEEE的条文里提出，我们须对人类健康及环境保护意识，减少浪费
做出贡献。
4.3 RoHS 要求
* Cd 镉 ＜100 PPM
* Pb 铅 ＜1000PPM
* Hg 汞 ＜1000PPM
* Cr6+ 铬/六价铬 ＜1000PPM
* PBB 多溴联苯 ＜1000PPM
* PBDE 多溴二苯醚 ＜1000PPM
备注：不同客户的标准有不同的偏差，具体情况参照客户具体要求。
4.4 符合RoHS要求的6种有害物质的测试方法，第三方测试机构需按以下方式测试：
* Cd & Pb 镉 & 铅 ICP-AES
* Hg 汞 Mercury Analyzer
* Cr6+ 铬/六价铬 UV
* PBB & PBDE 多溴联苯 & 多溴二苯醚 GCMS
5.0 职责
5.1 采购部：负责对RoHS原材料进行管制，督促供应商签订符合RoHS申
明和进行第三方RoHS测试。
5.2 仓库：负责对RoHS原材料的贮存和运输等进行管制。
5.3 生产车间： 负责对RoHS产品的生产区域和包装区域进行管制。
5.4 品质部：负责对所有RoHS管制区域的情况进行监督。
5.5 工程部： 负责对QRR的产品和制程等的RoHS管制。
6.0 程序
6.1 符合RoHS的供应商及材料的管制
6.1.1 A类高风险物料的管制
6.1.1.1 所有的A类材料必须符合RoHS要求，如：助焊剂、锡膏、锡丝；
6.1.1.2 采购部要确保所有的供应商每年一次递交符合RoHS申明和第三方测试报告。
6.1.2 B类中风险物料的管制
6.1.3.1 所有的B类材料必须符合RoHS要求，如：化学品、包装材料；
6.1.3.2 采购部要确保所有的供应商每年一次递交符合RoHS申明和第三方测试报告。
6.1.3 C类低风险物料的管制
6.1.3.1 所有的C类材料必须符合RoHS要求，如：钢网、烙铁、镊子、手套、
手指套、其它夹制具等；
6.1.3.2 PMC部要确保所有的供应商完成和递交符合RoHS申明。
6.1.4 IQC检验：
针对所有来料，IQC依上述的内容分类，确认来料的类别：A类、B类、C类，然后确认是否提供相应的供应商资料，然后按IQC的来料检验程序进行检验，确认其规格、型号是否符合要求，并做好记录，且将符合RoHS要求的来料记录表格与非符合RoHS要求的来料记录表格分开保存
6.2 新物料的RoHS管制程序
6.2.1 PMC部采购员采购到新物料，提交工程部工程师确认新样品，确认是否
符合客户要求、确认是否为RoHS材料，并对物料分类：符合RoHS要求的物料、待确认是否符合RoHS要求的物料、不符合RoHS要求的物料；
6.2.2 如果是需要符合RoHS要求的物料，工程部工程师须确认供应商是否提交符合RoHS要求的资料，如符合RoHS申明、测试报告BOM清单；
6.2.3 当供应商提交了符合RoHS要求的资料，工程部工程师方可对样品的其它项目进行评估。评估合格，则需在样品确认报告上做好“RoHS”标
识，并将“RoHS”物料的样品确认报告与非“RoHS”物料的区分保
存。反之，则该物料不合格，工程部工程师不对该物料进行评估；
6.2.4 如果新型号的确认已通过，采购需向供应商下订单，采购需确认BOM
清单内所有的物料及辅助材料是否有RoHS要求，如有要求，需在BOM
清单上作“RoHS”标识，并要求供应商提供相关符合RoHS要求的资料，
如符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单；
6.2.5 采购需确保原材料、辅材的供应商提供符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单；
6.2.6 新的符合RoHS要求物料的存贮编码，可使用加“RS”后缀的编码，如：
“19×-××××-001A RS；
6.2.7 符合RoHS要求的新型号的制程，需将原材料、辅材录入符合RoHS要求的BOM清单，编码需加上“RS”后缀；
6.2.8 市场部根据新的Part No，签订SO单；PMC部根据新的物料需求计划采
购符合RoHS要求的物料。
6.3 新项目的管制程序
6.3.1 工程部根据客户的BOM和相关资料确认该产品是否需要符合RoHS要求，
当产品需要符合RoHS要求时，工程部将所有客户资料复制一份给品质
部，然后执行QRR程序；
6.3.2 品质部需确认符合RoHS要求的材料供应商是否提供符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单，如没有以上报告，品质部应向供应商索取符合
RoHS申明、测试报告、物料BOM清单；
6.3.3 QRR完成后，品质部须对其生产线进行认证、对产品进行认证、以及检
查材料符合RoHS要求的资料是否完成，只有上述三种情况都符合要求，QRR产品才能做合格判定，才能将产品提交客户做判定，批准后进行下
一步骤，否则重复以上步骤；
6.3.4 只要是产品客户有需符合RoHS要求时，PMC部须确认QRR产品物料是否符合RoHS要求、QRR产品是否有批准，否则，PMC部不能采购该产品所涉及的物料。
6.4 来料检验管制程序
6.4.1 IQC在进料检验时，须确认该物料是否为符合RoHS要求的材料。如果是
IQC先对其供应商进行分类，然后确认是否按6.1符合RoHS材料管制要
求提交相关资料，如果供应商没有提供以上资料，IQC有权拒收。只有提交相关资料后，才能按照来料检验管理程序执行检验，检验合格后，
IQC须在检验报告及抽检物料的供应商外包装上盖合格章，并且贴上RoHS标签，以确保其物料符合RoHS程序，且不被非RoHS物料混淆。另
外，所有不符合RoHS要求及待确认是否符合RoHS要求的抽检物料也均
需贴上相对应的标签；
6.4.2 物料检验合格后，仓库须对符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求以及不符合RoHS要求的物料贴上相对应的标签，分开放置并有明显的
区分；
6.4.3 在发料时，需在领料单上作“RoHS”标识，所有有“RoHS”标识的领
料单须与非“RoHS”的领料单分开保存；
6.4.4 物料主管有责任保存一份所有符合RoHS要求物料的相关申明、证书等资料的副本，原件由PMC部采购主管保存。
6.5 制程控制程序
6.5.1 所有参与符合RoHS要求产品的生产人员，都要参加“RoHS”培训和考核。考核合格后方可参与符合RoHS要求产品的生产，考核成绩与记录
需有RoHS标识；
6.5.2 符合RoHS要求的产品的生产，各工序负责人先确认流程单是否有
“RoHS”标识，并且遵循流程单的要求生产；
6.5.3 在生产车间各工序材料存放区域或物料架上，所有符合RoHS要求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的物料必须有明显的标识；
6.5.4 在符合RoHS要求产品的生产制程中，IPQC首检时须注意确认前工序是否有混淆不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的物料或辅材等，确认所有记录是否有“RoHS”标识，确认所有记录是否与非“RoHS”的记录分开保存；
6.5.5 生产线所有涉及与RoHS要求有关的设备和工具都必须有明显的RoHS标识，不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的也需有明显的标识；
6.5.6 在以下所有关键管制区域，做好符合RoHS要求的标签/标识：
6.5.6.1 SMT生产线和机器，且记录必须有RoHS标识；
6.5.6.2 返修位的烙铁和热风枪等，在符合RoHS要求的产品返工时，操作
员需确认返工区域无非RoHS的产品遗留，且返工的工具上不含有
不符合RoHS要求的材料残留；
6.5.6.3 每个LOT的traveler，必须有RoHS标识；
6.5.6.4 锡膏，生产线所用到的锡膏，工程部技术员必须确认生产流程单
所用锡膏是否符合RoHS要求，生产部组长确认生产Part No.实际所用锡膏是否与要求使用的锡膏相符。同时需注意锡膏的保存与
使用；
6.5.6.5 SMT钢网，根据生产流程单确认是否有RoHS要求，如果是符合RoHS
要求的Part No.则生产部相关负责人在生产时需检查钢网是否含
有非RoHS物质，并且所有符合RoHS要求与不符合RoHS要求的钢网
需有标识，存放时需分开存放；
6.6 包装、运输、贮存、防护、交付管理程序
6.6.1 所有完成符合RoHS要求的产品，在包装时注意符合RoHS要求区域是否
有非RoHS产品存在，没有时操作人员才能按相应作业指导书操作，并
且按作业指导书要求在包装上贴RoHS标识，同时不符合RoHS要求、待
确认是否符合RoHS要求的产品也应按相关作业指导书的要求在其包
装上贴上相应的标识；
6.6.2 符合RoHS要求的产品、材料贮存
6.6.2.1 元件库、治具库等都需要按是否符合RoHS要求分为：符合RoHS要
求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求区域，材料需分
类分区域放置且有明显的区域标识。材料的进出记录需按不同的
分类做不同的标识，如符合RoHS要求的需有RoHS标识，且所有的
记录需按是否符合RoHS要求分类分开保存；
6.6.2.2 生产线上所有材料放置区域及料架上都需要按是否符合RoHS要求类分区域放置并有明显的区域标识；
6.6.2.3 成品库的所有成品都需要按是否符合RoHS要求分类分区域放置、
保存，并且有明显的区域标识。
6.7 出货检验管理程序
6.7.1 所有完成好的符合RoHS要求的LOT，OQA根据生产流程单及客户要求，
按出货检验管理程序对产品进行出货检验；
6.7.2 检验合格后，OQA签好字并做好《OQA检验报告》，并在报告上做好RoHS
标识，所有符合RoHS要求的产品记录必须有RoHS标识，所有不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的产品记录报告都需要有相应的标识
以区分，且所有的记录报告需分类分开保存；
6.7.3 OQA根据生产流程单的要求，确认符合RoHS要求的产品客户是否要求提
供相应的符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单，如果有要求时，OQA
在出货时需提供相关资料随出货报告递交给客户。
6.8 QA管制程
6.8.1 RoHS测试只需要每个Part No做一次，除非出现以下情况：
a）元器件改变或增加新的元器件；
b）Flex的材质改变；
c）锡膏或锡丝、助焊剂等A类高风险物料改变；
6.8.2 只须送组装板的完成品进行RoHS测试，而不需要分部件进行；
6.8.3 QA部保存测试报告的原件。
6.9 工艺设计管制
6.9.1 如果有符合RoHS要求，设计人员只能选用符合RoHS要求的材料和元器件；
6.9.2 在现有的物料中，只能选用编号带“RS”后缀的材料和元器件；
6.9.3 如果是新物料还没有在清单中列出的，PMC部可要求其供应商提供相应
的符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单等资料。
6.10 不合格品管理程序
所有符合RoHS要求的物料、半成品、成品的不合格品管制，相关责任人按
《不合格品管理程序》执行，并确保责任区域内的符合RoHS要求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的物料、半成品、成品不会混淆。
6.11 纠正预防措施管理程序
所有需要符合RoHS要求的产品、材料如不符合RoHS要求或产品要求，导致
被判为不合格，需开改进措施报告进行纠正预防时，相关责任人按《纠正预防措施管理程序》执行。
6.12 产品追溯性管理程序
为使符合RoHS要求的产品、材料便于追溯，各工序需要有相关的标识，具体按《产品追溯性管理程序》执行。
6.13 客户退货管理程序
若是符合RoHS要求的产品，退货记录上需有RoHS标识，退到仓库时需放置
在符合RoHS要求标识的区域，如果需要做选别、报废时需按照RoHS要求作
业。
6.14 生产控制管理程序
所有符合RoHS要求产品生产时，其生产流程单上需有RoHS标识，返修与返
工时流程单上需有RoHS标识。生产中需补做申请时，补做申请单上也需有
RoHS标识。其他所有不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的流程单、
补做申请单、返修与返工流程单上都需要有RoHS标识。
6.15 记录、报告、文件管理程序
所有涉及RoHS管控的记录、报告、文件等均需按是否符合RoHS要求分为：
符合RoHS要求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求，并做好好相应的标识或标签（参考附件：8.3、8.4、8.5），分类分开保存。
7.0 支持文件
QA-PR-002 来料检验管理程序
QA-PR-003 出货检验管理程序
QA-PR-007 改进控制程序
QA-PR-004 不合格品管理程序
PD-PR-005 过程控制管理程序
PD-PR-004 产品追溯性管理程序
EG-PR-006 制程管理计划程序
PMC-PR-001 运输/储存/防护/交付管理程序
PMC-PR-002 采购管理程序
PMC-PR-009 新产品导入管理程序
8.0 附件
8.1 符合RoHS要求的产品控制流程
8.2 符合RoHS要求的QRR产品控制流程
8.3 符合RoHS要求的标签
8.4 待确认是否符合RoHS要求的标签
8.5 不符合RoHS要求的标签
为确保本公司产品的原材料、包装材料、耗材及成品达到符合ROHS要求，建立一个标准程序实现符合RoHS要求的控制过程。
2.0 范围
2.1 适用于所有新的没有符合RoHS要求的型号及转换型号来实现符合ROHS要求；
2.2 适用于所有新的材料引入及未符合RoHS要求的材料更新或者替代；
2.3 符合ROHS要求的材料与非符合RoHS要求的材料两者需严格区分，有明显的
标识；
2.2 符合RoHS要求的材料控制需在以下位置来控制：
2.2.1 进料控制，包括所有的原材料、化学药品、耗材、组装件、包装材料、
锡膏以及组装的成品；
2.2.2 制程控制，在线的符合RoHS要求的产品制程控制；
2.2.3 贮藏控制，在仓库贮存或产线所有符合RoHS的物料控制，包括材料、半成品、成品等；
2.2.4 生产控制；
2.2.5 成品的包装控制；
2.2.6 产品的运输控制。
3.0 定义
3.1 RoHS： 关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令
3.2 WEEE： 电子电器设备的废弃指令
3.3 SMT： 表面贴装工艺
3.4 PPM： 每百万分之
3.5 BOM： 物料清单
3.6 CCN： 顾客更改通知
3.7 SO： 销售订单
3.8 MRP： 物料需求计划系统
3.9 TONO： 加工订单号
3.10 RS： 符合RoHS要求
3.11 A类高风险物料：物料直接与产品有关系，是产品的组成部分，又分两类：
a）直接物料，如：电子元器件和Flex；
b）需参与生产成为产品的组成部分的非直接物料，如：锡膏、锡丝、助焊剂等；
3.12 B类中风险物料：与产品间接的有关系，但不是产品的组成部分，又分两类：
a）化学品，如：酒精、丙酮等；
b）需与产品一起交客户的包装材料，如Tray等；
3.13 C类低风险物料：与产品有接触，不是产品的组成部分的工具、制具，如：钢网、烙铁、手套、手指套等。
3.14 重金属
Cd 镉
Pb 铅
Hg 汞
Cr6+ 铬/六价铬
3.15 溴化物的阻燃性
PBB 多溴联苯
PBDE 多溴二苯醚
4.0 符合RoHS要求材料的有关定义、要求和测试方法：
4.1 RoHS定义：是关于在电子、电气和设备中限制使用某些有害物质的指令。
4.2 RoHS 含义
4.2.1 在电子、电气和设备中逐步停止使用RoHS里提到的禁止使用物质；
4.2.2 WEEE的条文里提出，我们须对人类健康及环境保护意识，减少浪费
做出贡献。
4.3 RoHS 要求
* Cd 镉 ＜100 PPM
* Pb 铅 ＜1000PPM
* Hg 汞 ＜1000PPM
* Cr6+ 铬/六价铬 ＜1000PPM
* PBB 多溴联苯 ＜1000PPM
* PBDE 多溴二苯醚 ＜1000PPM
备注：不同客户的标准有不同的偏差，具体情况参照客户具体要求。
4.4 符合RoHS要求的6种有害物质的测试方法，第三方测试机构需按以下方式测试：
* Cd & Pb 镉 & 铅 ICP-AES
* Hg 汞 Mercury Analyzer
* Cr6+ 铬/六价铬 UV
* PBB & PBDE 多溴联苯 & 多溴二苯醚 GCMS
5.0 职责
5.1 采购部：负责对RoHS原材料进行管制，督促供应商签订符合RoHS申
明和进行第三方RoHS测试。
5.2 仓库：负责对RoHS原材料的贮存和运输等进行管制。
5.3 生产车间： 负责对RoHS产品的生产区域和包装区域进行管制。
5.4 品质部：负责对所有RoHS管制区域的情况进行监督。
5.5 工程部： 负责对QRR的产品和制程等的RoHS管制。
6.0 程序
6.1 符合RoHS的供应商及材料的管制
6.1.1 A类高风险物料的管制
6.1.1.1 所有的A类材料必须符合RoHS要求，如：助焊剂、锡膏、锡丝；
6.1.1.2 采购部要确保所有的供应商每年一次递交符合RoHS申明和第三方测试报告。
6.1.2 B类中风险物料的管制
6.1.3.1 所有的B类材料必须符合RoHS要求，如：化学品、包装材料；
6.1.3.2 采购部要确保所有的供应商每年一次递交符合RoHS申明和第三方测试报告。
6.1.3 C类低风险物料的管制
6.1.3.1 所有的C类材料必须符合RoHS要求，如：钢网、烙铁、镊子、手套、
手指套、其它夹制具等；
6.1.3.2 PMC部要确保所有的供应商完成和递交符合RoHS申明。
6.1.4 IQC检验：
针对所有来料，IQC依上述的内容分类，确认来料的类别：A类、B类、C类，然后确认是否提供相应的供应商资料，然后按IQC的来料检验程序进行检验，确认其规格、型号是否符合要求，并做好记录，且将符合RoHS要求的来料记录表格与非符合RoHS要求的来料记录表格分开保存
6.2 新物料的RoHS管制程序
6.2.1 PMC部采购员采购到新物料，提交工程部工程师确认新样品，确认是否
符合客户要求、确认是否为RoHS材料，并对物料分类：符合RoHS要求的物料、待确认是否符合RoHS要求的物料、不符合RoHS要求的物料；
6.2.2 如果是需要符合RoHS要求的物料，工程部工程师须确认供应商是否提交符合RoHS要求的资料，如符合RoHS申明、测试报告BOM清单；
6.2.3 当供应商提交了符合RoHS要求的资料，工程部工程师方可对样品的其它项目进行评估。评估合格，则需在样品确认报告上做好“RoHS”标
识，并将“RoHS”物料的样品确认报告与非“RoHS”物料的区分保
存。反之，则该物料不合格，工程部工程师不对该物料进行评估；
6.2.4 如果新型号的确认已通过，采购需向供应商下订单，采购需确认BOM
清单内所有的物料及辅助材料是否有RoHS要求，如有要求，需在BOM
清单上作“RoHS”标识，并要求供应商提供相关符合RoHS要求的资料，
如符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单；
6.2.5 采购需确保原材料、辅材的供应商提供符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单；
6.2.6 新的符合RoHS要求物料的存贮编码，可使用加“RS”后缀的编码，如：
“19×-××××-001A RS；
6.2.7 符合RoHS要求的新型号的制程，需将原材料、辅材录入符合RoHS要求的BOM清单，编码需加上“RS”后缀；
6.2.8 市场部根据新的Part No，签订SO单；PMC部根据新的物料需求计划采
购符合RoHS要求的物料。
6.3 新项目的管制程序
6.3.1 工程部根据客户的BOM和相关资料确认该产品是否需要符合RoHS要求，
当产品需要符合RoHS要求时，工程部将所有客户资料复制一份给品质
部，然后执行QRR程序；
6.3.2 品质部需确认符合RoHS要求的材料供应商是否提供符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单，如没有以上报告，品质部应向供应商索取符合
RoHS申明、测试报告、物料BOM清单；
6.3.3 QRR完成后，品质部须对其生产线进行认证、对产品进行认证、以及检
查材料符合RoHS要求的资料是否完成，只有上述三种情况都符合要求，QRR产品才能做合格判定，才能将产品提交客户做判定，批准后进行下
一步骤，否则重复以上步骤；
6.3.4 只要是产品客户有需符合RoHS要求时，PMC部须确认QRR产品物料是否符合RoHS要求、QRR产品是否有批准，否则，PMC部不能采购该产品所涉及的物料。
6.4 来料检验管制程序
6.4.1 IQC在进料检验时，须确认该物料是否为符合RoHS要求的材料。如果是
IQC先对其供应商进行分类，然后确认是否按6.1符合RoHS材料管制要
求提交相关资料，如果供应商没有提供以上资料，IQC有权拒收。只有提交相关资料后，才能按照来料检验管理程序执行检验，检验合格后，
IQC须在检验报告及抽检物料的供应商外包装上盖合格章，并且贴上RoHS标签，以确保其物料符合RoHS程序，且不被非RoHS物料混淆。另
外，所有不符合RoHS要求及待确认是否符合RoHS要求的抽检物料也均
需贴上相对应的标签；
6.4.2 物料检验合格后，仓库须对符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求以及不符合RoHS要求的物料贴上相对应的标签，分开放置并有明显的
区分；
6.4.3 在发料时，需在领料单上作“RoHS”标识，所有有“RoHS”标识的领
料单须与非“RoHS”的领料单分开保存；
6.4.4 物料主管有责任保存一份所有符合RoHS要求物料的相关申明、证书等资料的副本，原件由PMC部采购主管保存。
6.5 制程控制程序
6.5.1 所有参与符合RoHS要求产品的生产人员，都要参加“RoHS”培训和考核。考核合格后方可参与符合RoHS要求产品的生产，考核成绩与记录
需有RoHS标识；
6.5.2 符合RoHS要求的产品的生产，各工序负责人先确认流程单是否有
“RoHS”标识，并且遵循流程单的要求生产；
6.5.3 在生产车间各工序材料存放区域或物料架上，所有符合RoHS要求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的物料必须有明显的标识；
6.5.4 在符合RoHS要求产品的生产制程中，IPQC首检时须注意确认前工序是否有混淆不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的物料或辅材等，确认所有记录是否有“RoHS”标识，确认所有记录是否与非“RoHS”的记录分开保存；
6.5.5 生产线所有涉及与RoHS要求有关的设备和工具都必须有明显的RoHS标识，不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的也需有明显的标识；
6.5.6 在以下所有关键管制区域，做好符合RoHS要求的标签/标识：
6.5.6.1 SMT生产线和机器，且记录必须有RoHS标识；
6.5.6.2 返修位的烙铁和热风枪等，在符合RoHS要求的产品返工时，操作
员需确认返工区域无非RoHS的产品遗留，且返工的工具上不含有
不符合RoHS要求的材料残留；
6.5.6.3 每个LOT的traveler，必须有RoHS标识；
6.5.6.4 锡膏，生产线所用到的锡膏，工程部技术员必须确认生产流程单
所用锡膏是否符合RoHS要求，生产部组长确认生产Part No.实际所用锡膏是否与要求使用的锡膏相符。同时需注意锡膏的保存与
使用；
6.5.6.5 SMT钢网，根据生产流程单确认是否有RoHS要求，如果是符合RoHS
要求的Part No.则生产部相关负责人在生产时需检查钢网是否含
有非RoHS物质，并且所有符合RoHS要求与不符合RoHS要求的钢网
需有标识，存放时需分开存放；
6.6 包装、运输、贮存、防护、交付管理程序
6.6.1 所有完成符合RoHS要求的产品，在包装时注意符合RoHS要求区域是否
有非RoHS产品存在，没有时操作人员才能按相应作业指导书操作，并
且按作业指导书要求在包装上贴RoHS标识，同时不符合RoHS要求、待
确认是否符合RoHS要求的产品也应按相关作业指导书的要求在其包
装上贴上相应的标识；
6.6.2 符合RoHS要求的产品、材料贮存
6.6.2.1 元件库、治具库等都需要按是否符合RoHS要求分为：符合RoHS要
求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求区域，材料需分
类分区域放置且有明显的区域标识。材料的进出记录需按不同的
分类做不同的标识，如符合RoHS要求的需有RoHS标识，且所有的
记录需按是否符合RoHS要求分类分开保存；
6.6.2.2 生产线上所有材料放置区域及料架上都需要按是否符合RoHS要求类分区域放置并有明显的区域标识；
6.6.2.3 成品库的所有成品都需要按是否符合RoHS要求分类分区域放置、
保存，并且有明显的区域标识。
6.7 出货检验管理程序
6.7.1 所有完成好的符合RoHS要求的LOT，OQA根据生产流程单及客户要求，
按出货检验管理程序对产品进行出货检验；
6.7.2 检验合格后，OQA签好字并做好《OQA检验报告》，并在报告上做好RoHS
标识，所有符合RoHS要求的产品记录必须有RoHS标识，所有不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的产品记录报告都需要有相应的标识
以区分，且所有的记录报告需分类分开保存；
6.7.3 OQA根据生产流程单的要求，确认符合RoHS要求的产品客户是否要求提
供相应的符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单，如果有要求时，OQA
在出货时需提供相关资料随出货报告递交给客户。
6.8 QA管制程
6.8.1 RoHS测试只需要每个Part No做一次，除非出现以下情况：
a）元器件改变或增加新的元器件；
b）Flex的材质改变；
c）锡膏或锡丝、助焊剂等A类高风险物料改变；
6.8.2 只须送组装板的完成品进行RoHS测试，而不需要分部件进行；
6.8.3 QA部保存测试报告的原件。
6.9 工艺设计管制
6.9.1 如果有符合RoHS要求，设计人员只能选用符合RoHS要求的材料和元器件；
6.9.2 在现有的物料中，只能选用编号带“RS”后缀的材料和元器件；
6.9.3 如果是新物料还没有在清单中列出的，PMC部可要求其供应商提供相应
的符合RoHS申明、测试报告、物料BOM清单等资料。
6.10 不合格品管理程序
所有符合RoHS要求的物料、半成品、成品的不合格品管制，相关责任人按
《不合格品管理程序》执行，并确保责任区域内的符合RoHS要求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的物料、半成品、成品不会混淆。
6.11 纠正预防措施管理程序
所有需要符合RoHS要求的产品、材料如不符合RoHS要求或产品要求，导致
被判为不合格，需开改进措施报告进行纠正预防时，相关责任人按《纠正预防措施管理程序》执行。
6.12 产品追溯性管理程序
为使符合RoHS要求的产品、材料便于追溯，各工序需要有相关的标识，具体按《产品追溯性管理程序》执行。
6.13 客户退货管理程序
若是符合RoHS要求的产品，退货记录上需有RoHS标识，退到仓库时需放置
在符合RoHS要求标识的区域，如果需要做选别、报废时需按照RoHS要求作
业。
6.14 生产控制管理程序
所有符合RoHS要求产品生产时，其生产流程单上需有RoHS标识，返修与返
工时流程单上需有RoHS标识。生产中需补做申请时，补做申请单上也需有
RoHS标识。其他所有不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求的流程单、
补做申请单、返修与返工流程单上都需要有RoHS标识。
6.15 记录、报告、文件管理程序
所有涉及RoHS管控的记录、报告、文件等均需按是否符合RoHS要求分为：
符合RoHS要求、不符合RoHS要求、待确认是否符合RoHS要求，并做好好相应的标识或标签（参考附件：8.3、8.4、8.5），分类分开保存。
7.0 支持文件
QA-PR-002 来料检验管理程序
QA-PR-003 出货检验管理程序
QA-PR-007 改进控制程序
QA-PR-004 不合格品管理程序
PD-PR-005 过程控制管理程序
PD-PR-004 产品追溯性管理程序
EG-PR-006 制程管理计划程序
PMC-PR-001 运输/储存/防护/交付管理程序
PMC-PR-002 采购管理程序
PMC-PR-009 新产品导入管理程序
8.0 附件
8.1 符合RoHS要求的产品控制流程
8.2 符合RoHS要求的QRR产品控制流程
8.3 符合RoHS要求的标签
8.4 待确认是否符合RoHS要求的标签
8.5 不符合RoHS要求的标签
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kalman_hsu (威望:0) (江苏 苏州) 家电或电器 工程师
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