求供应商惩罚措施资料

我编了一份供应商管理办法.其中有供应商惩罚的措施.如下:
一、 过程目的
1、 为甄选优良的厂商，健全本公司之物料供应系统，监管厂商之日常交货实绩，使厂商交货之品质、交期、成本、技术及服务等均能满足本公司的需求。
2、 为促进供应商改善改进，提高品质水准，降低生产成本，并符合本公司与供应永存共荣之原则，期以辅导之方式，促使本公司与供应能同步成长，以提高产品的竞争能力。
二、 过程范围
1、 开发之新厂商
2、 已供应本公司零件之供应
三、 定义
1、 甄选：针对新厂商所进行的评估作业。当评估合格者，方可进行交易。
2、 评级：每月将合格厂商之日常交货实绩加以考核，实施分级管理。
3、 评鉴：针对重要供应实施年度评审，包括品质、交期、保证制度等方面，以考核其承制水准（重要供应是指供应对产品产生主要影响的原材料的供应）。

四、 过程接口管理
1、 采购单位：负责供应之甄选、评级、评鉴，选定并实施供应商之辅导。
2、 品管单位：协助进行供应甄选、评级、评鉴，选定并实施品质不佳供应辅导事宜。
3、 生技单位：协助进行供应甄选、评级、评鉴，制定并实施供应辅导。
五、 过程描述
1、 过程输入：
（1） 设计开发的产品、制造过程要求
（2） 法律法规要求，以及ISO9000:2000、IS014000标准要求
（3） 顾客订单、管理要求
（4） 本公司供应商管理要求
2、 过程输出：
（1） 满足顾客产品、制造过程以及法规要求的合格供应名单
（2） 采购订单
（3） 合格的外协产品、服务
（4） 不符合要求的应变改善计划
3、 总则：供应之开发、管理应依ISO9000:2000、IS014000为基础品质要求。
4、 新厂商甄选：
（1） 新厂商甄选时机：
A、 顾客品质提升，现有合格供应品质水平无法满足顾客要求；
B、 现有合格供应品质保证能力变弱，无法维持原有水平；
C、 方针方策之需求。
（2） 厂商初选由采购单位做调查及访问，再会同品保、生技单位的相关人员甄选评鉴，“供方调查评定表” （表单编号：QEP013-02-A）。
（3） 依“供方调查评定表”之评价结果合格者，经总经理核准后成为合格供应，并录入“合格供方清单”（表单编号：QEP-013-01-A）；不合格须做改善者，给予限定时间改善，期满重新进行评鉴以决定是否准入；重新评鉴仍然不合格者，不再进行接触。
（4） 供应商符合下列情形者，可直接录入合格供应名录，但需附报告或相关证明认可：
A、 厂商为ISO9000-2000、ISO14000或同等标准品质系统国家/国际认证合格者；
B、 经客户推荐且在客户处有优良实绩者；
（5） ， 2006年12月之前已有连续交货之供应，可纳入合格供应商名录。
5、 供应平常月份考核
各相关单位依供应每月交货实绩评分，交货实绩来自于供应质量、交付、服务及价格因素。评分规定如下：
（1） 供应交付状况：
评分——满分为20分
评分细则如下表：
由采购单位依据供应成本的持续改进效果，以及降价程度（包括VA/VE、Lean、Six Sigma）来评分——满分为20分
评分细则如下表：


NO. 评分细则 计算方式
1 Costdown>=10% 20分
2 8%<=Costdown<10% 15分
3 6%<=Costdown<8% 10分
4 4%<=Costdown<6% 5分
5 Costdown<4% 0分（2）品质状况：
由品保单位依据“进料检验报告”（表单编号：QEP-030-01-A）评分——满分为80分
A、 供应交货不良PPM——占50分
计算方式为：交货不良率=不良数/交货总数*100%
评分细则如下表：
NO. 评分细则 计算方式
1 0<=PPM<1倍当年PPM目标 50分
2 1倍当年PPM目标<PPM<=1.5倍当年PPM目标 30分
3 1.5倍当年PPM目标<PPM<=2倍当年PPM目标 20分
4 2倍当年PPM目标<PPM<=2.5倍当年PPM目标 10分
5 PPM>2.5倍当年PPM目标 0分
B、 供应交货不良的质量事故——占20分
评分细则如下表：


NO. 评分细则 计算方式 备注
1 C1事故（直接影响到本公司客户） 一次扣20分 最低为0分
2 C2事故（导致本公司公司停产） 一次扣10分
3 C3事故（导致本公司公司投诉） 一次扣5分
（3）供应服务/反馈——占10分
由品保单位/采购单位依据供应服务/反馈表现，进行评分——满分为10分（各5分）
评分细则如下表：
NO. 评分细则 计算方式
1 按要求及时、准确地提交文件化，包括但不限于认证证书、包装物等 5分
2 及时、准确地回复质量问题，包括参观要求 5分（4） 供应交货总评：
采购单位将各方面评分，分别填入“供方档案”（表单编号：QEP-013-03-A），在计算总分时须结合备注栏之内容加以综合考虑。
（5） 采购单位每月根据上述加总评分依下列方式计算供应评级，并将评级结果公布：
总 分 100-91 90-81 80-60 60以下
评 级 A B C D
（6） 评级与新项目定点结合，根据评级结果在新开发零部件分配和供货份额分配上，调整比例作为奖惩：
A、 全年评级为A级及以上之供应，称作优秀供应，于次年起给予新产品零部件分配和供货份额上优先分配，
B、 连续三个月评级为C级或连续两个月评级为D级，称为一般不良供应，除书面通知要求改善及对策外，新产品不予发包生产。
C、 连续五个月评级为C级或连续三个月评级为D级，称为不良供应，给予在原有票期基础上延长30天之惩罚，此类供应将给予3-5月的改善期。改善期内，由QA单位主导，采购单位配合，协助供应解决产品、过程、体系问题。针对体系问题，依供应年度评鉴标准加其需改善之事项作为考核验收依据。若评鉴合格，则可继续为本公司供货，但票期不予恢复，直至6个月后依年度评鉴标准合格后，再予恢复；若评鉴不合格，经总经理核准，则予以停止供货之处置，并从合格厂商名录中删除。针对产品、过程问题，在约定时间内整改效果不明显，由采购单位派发黄牌警告，减少供货直到剔除该厂商合格供应商资格。
（7） 针对供应交货存在之问题点，采购单位应要求供应展开对策拟订及改善措施实施。相关单位依据计划对策情况，实施供应改善效果确认。
（8） 除对供应进行交付产品品质、交期进行监控管制外，还需监控并促进供应的制造过程绩效改进：
A、 因为供应交付零件不良而造成顾客生产中断，或外部退货；
B、 因为供应异常的品质、交付问题，遭到顾客抱怨通知；
C、 计划外交付引起的超额运费；
6、 供应年度评鉴
（1） 每年12月起，或依据工作负荷确定的日程，采购单位应会同品保、或生技单位选定重要供应并实施年度供应评鉴。
（2） 年度评鉴应依据“供方档案”（表单编号：QEP-013-03-A）之内容进行。
（3） 评鉴合格者纳入合格供应商名录经总经理核准后成为合格供应。（4） 评鉴不合格者，厂商综合评分在60分以下，酌情作辅导或淘汰：列入辅导之供应必须提出改善对策，限时三个月改善，期满后再做评鉴，以决定去留；列入淘汰之供应，采购单位将报告呈总经理审核后，将其从“合格厂商名录”中删除。