精益生产从5s起步

精益生产的核心思想在于去除不增值活动，消除浪费。
所谓增值活动有三个特征：
1、第一次做对；2、改变物理特性；3、顾客愿意付钱，此外的皆为不增值活动。
按照丰田的观点，一般的工厂增值活动只占5%，不增值却必须要做的活动占30%，而近65%的活动都是浪费。
这些浪费可归纳为七种：库存、动作、搬运、等待、加工、过量生产、不良品。浪费已为人们所熟知，让我们再来看看5s能为消除浪费做些什么。
5s不等于大扫除，相信大家已有共识，如果哪家公司推行5s还只停留在打扫卫生的程度，那我不得不说他们太无知。在基本共识的基础上让我们进一步理解5s的本质：
1、整理：区分要与不要
2、整顿：定点、定容、定置（即常说的三定）
3、清扫：点检
4、清洁：标准化+推广
（有人说清扫就是用扫把、清洁就是用拖把，反正都是打扫卫生:lol: ）
5、素养：培训、教育、实践使形成习惯化。
大家可以对照一下这些和你们理解的5s是相同的吗。
理解了5s的本质，那让我们来看看5s能够做些什么.
1、通过整理把要和不要的区分开，可以清除出大量空间，大到仓库、货架， 小到储物柜、抽屉、文件夹，大量的资源被释放出来（如果释放不出说明还有很多不要的东西没被清理）。
2、通过整顿结合目视化管理，把所有的物品进行定点、定容、定置处理，整个工厂将变得谨然有序，找起东西来不会再那么痛苦，不需要的物品也将无处藏身。
3、通过清扫的处理，整个工厂将变得整洁明亮，结合tpm，机器都将运行在最佳状态。
4、清洁的作用至关重要，标准化的实施将使得员工的工作变得简单化，结合持续改进公司的流程将会变得越来越高效，员工犯错误的机会也越来越低，不良品浪费自然减少。（丰田可以把一分钟的过程写成38个步骤的作业指导书，而一般公司往往是五分钟的过程只用一句话来描述，两种结果差别可想而知）
5、关于素养，对员工的培训与教育是永远不能停止的，价值是人创造出来的，只有创造价值的人本身的技能和素质得到了提高，浪费才能减少，更多的价值才能被创造出来。
通过以上5s的实施，一个企业50%以上的浪费可以得到消除。事实上精益思想及工具在丰田应用的成功是有其背景因素的，我们在学习的过程应该区别对待，象一物流、拉动系统、自动化等虽然不是说完全不适合中国目前的环境，但受到企业的行业地位、客户需求周期以及供应链的服务能力的制约，很难实际应用，而自动化在硬件的投入又是企业不得不有所顾虑的。
综上，推行精益生产在做好5s的基础上，结合快速换磨、价值流图析以及把防错的思想应用于设计和工艺过程，可以达到低成本、见效快的效果，为进一步精益的实施奠定坚实基础。
精益是一个长期持续的工作，不要期望通过短时间就能达到丰田的水平，而应该结合实际情况从基础做起。古人云：一物不扫何以扫天下？推行精益生产请从5s起步。
你们公司在推行5s吗？你们公司在推行精益吗，又都是怎么做的呢，欢迎拿出来一起分享。