还是关于CPK与PPK的区分
我们公司的新产品验收使用的是CPK，但是论坛上很多人说，产品刚交付时做的应该是PPK，
CPK与PPK计算时只是标准差不一样吧。我们计算CPK的标准差是用均方差来代替的，选取的数据是连续加工的50件，在加工过程中不改变任何状态，比如刀具等。请问这是CPK还是PPk？
再者CPK与PPK的区别是稳态与非稳态的区别，还是短期与长期的区别，或者是样本组内与组间的区别。我个人认为CPK只是过程能达到的潜力，即在任何因素都不改变的情况下的能力。
还有就是CPK与PPK的标准差，前者是样本标准差，后者是总体标准差吗？
为什么稳态过程使用样本标准差，非稳态使用总体标准差呢？
请各位高手指点迷津，谢谢！
CPK与PPK计算时只是标准差不一样吧。我们计算CPK的标准差是用均方差来代替的，选取的数据是连续加工的50件，在加工过程中不改变任何状态，比如刀具等。请问这是CPK还是PPk？
再者CPK与PPK的区别是稳态与非稳态的区别，还是短期与长期的区别，或者是样本组内与组间的区别。我个人认为CPK只是过程能达到的潜力，即在任何因素都不改变的情况下的能力。
还有就是CPK与PPK的标准差，前者是样本标准差，后者是总体标准差吗？
为什么稳态过程使用样本标准差，非稳态使用总体标准差呢？
请各位高手指点迷津，谢谢！
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19 个回复
goingandcoming8 (威望:3) (江苏 南京)
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其实依照公式，过程无论稳定与否，只要有样本，无论你如何取样。用标准差来计算都可以计算出Ｐpk！！！
但是这样的缺陷却是：你只知道能力大小 却不能控制过程！！！
初始研究时，由于不知道过程的状态，那么只要样本的量值不超出公差大小，我们就可以放心的取样。一旦如此取样计算出设备的能力指数Ｃmk后，如果它满足大于等于１.６７，我们就认为设备及其环境要素此时基本ＯＫ了．接下来按照控制计划严格取样．取够２５组样品数据后（必须都是合格的产品）．此时你就可以认为过程基本是稳定的．开始计算你的能力指数值．同时生成了有效的上下控制限．
在有控制限的基础上，再进行抽样．此时如果样本的测量值超出控制限，既表示过程出现异常，也就是不稳定！这时你要找出使产品超出控制限的原因，并采取措施使其改善．反之则说是稳定的（通常稳定是短暂的，而不稳是长期的）
如果你的过程能力指数连续三个周期是大于等于２.６４以上请考虑以下两点措施：
１.更换低精度的设备（假如你还想玩ＳＰＣ的话）
２.不要再做什么ＳＰＣ了．你的过程能力太高了．傻子超作也可以生产合格品了（恭喜你要被老板踢出门了）