LP

通用汽车精益生产DMS

通用汽车精益生产DMS--主要指标1
计划工时利用率
定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间的百分比。
目的：用作过程度量,以减少生产周期时间,提高计划质量,增加能力和资源利用率。重点在于 时间的度量
公式：
计划工时利用率=(计划生产时间-计划外停机时间)×100
计划生产时间
基准：A.T.Kearney基准是95%。
术语定义：
计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停机时间。
计划停机时间：限于下列各项之和：
◆计划内的雇员会议和教室培训。包括换模.
◆合同的/计划的（关机 ）休息 。
◆模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试，校验，过程认证。
◆计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定义〕。
计划外的停机时间包括：
◆ 计划外的工具和设备修复。
◆ 等待服务和材料的延误时间。
◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。
◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。
◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
应用/信息：
缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为是计划内的停机时间。
计划工时利用率是时间的一个度量，计算计划运行时间的另外一个公式如下所示。当计划运行时间或需求表达零件件数时可以使用该公式。
计划运行时间＝批量×净循环率
其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环时间是最佳循环时间。
工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如，约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将要拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.