一点小资料，请笑纳
TQM9000的展開-品質改善工具
TQM9000核心是TQM，因此沿襲其常用品質改善工具，簡要說明如下：
(1)QC7手法：特性要因圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散佈圖、管制圖、直方圖。
(2)新QC7手法：KJ法(又稱親和圖法)、關連圖法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據解析法、PDPC法(Process Decision Program Chart)、箭形圖法。
(3)QFD(Quality Function Deployment)：品質機能展開。QFD可以說是「一種有系統的技術方法，從掌握顧客需求，轉換成代用特性，來訂定產品設計的標準，然後再將設計品質有系統地展開到各個機能零件的品質，以及製造工程各要素的相互關係上，使產品在生產前就完成品質保證，符合顧客需求。」因此，簡單的說，QFD是一種滿足顧客期望的計畫工具。
(4)FMEA/FTA(Failure Mode Effective Analysis/Fault Tree Analysis)：失效模式效應分析/缺點樹分析或失效樹分析。FMEA與FTA都是屬於可靠度分析中的失效分析技術，其中FMEA為歸納法(Induction)之應用，FTA則以演繹法(Deduction)為基礎。FMEA為研究一物件失效對系統操作影響的結果與效應，然後根據其嚴重程度將每一種可能的失效原因加以分類，其目的在於發生失效之前，便將其可能潛在因素找出，確認並文書化，以避免或降低其發生的可能性。這是一種主動式的行動，其價值在於事前防範而不是事後補救措施，如此可以避免事後高難度與高成本的矯正措施。
(5)田口式品質工程：田口玄一博士(Dr. Genichi Taguchi)在NTT(Nippon Telephone and Telegraph Co.)研究發展所得，1980年至1982年在AT & T Bell lab.指導推廣後，突破很多生產技術瓶頸，因而聲名大噪，乃以田口博士之名為此方法命名。田口方法(Taguchi Method)或田口品質工程(Quality Engineering)都有人稱呼。
(6)實驗計畫法：實驗計畫由英國統計學者費雪(R. A. Fisher)於1920年創始，首先施行於農業方面，後來則被廣泛用於工業產品之品質實驗上，現在無論在醫學、生物研究、心理學研究、市場調查或官感檢查上都普遍利用。
(7)TPM(Total Productive Maintenance)：全面生產保養。由於產業環境的變化，現在的TPM多數是指Total Productive Management，中文稱為全面生產經營管理，或簡稱為全面生產管理。但是，Productive終究會誤導其內涵，因此，我把它改為Perfect，所以，一個完整的TPM內容，應該是指Total Perfect Management的意思，中文稱為全方位完美管理，或稱全面完美管理；在這之中，隱含著Predictive(預知)的涵義，換句話說，管理不是僅止於解決現狀問題，而在於規劃未來，創造時勢。
(8)5S：是由五個日文詞彙，其羅馬拼音以「S」為開頭的字所組成的。5S分別是Seiri(整理)、Seiton(整頓)、Seiso(清掃)、Seiketsu(清潔)、Shitsuke(習慣)。
(9)QCC/QIT(Quality Control Circle/ Quality Improvement Team)：品管圈或品質圈/品質改善小組。品管圈是指在同一工作單位(第一線員工及其直接主管)上，自動自發所組成的小組(3~7人)，這個小組，構成全公司品管的一環，在自我啟發、相互啟發的(參加公司研討會、讀書會等)原則下，運用各種品質統計技術及手法，以全員參加的方式，持續不斷地對所屬工作單位，推行管理改善活動。QIT之意義與上述並無太大差異，一般QIT的活動對象較偏重在基層主管或技術人員、工程師級人員，不過嚴格上並無此特殊要求。
(10)TPM小集團：TPM小集團活動早期稱為PM圈，這個PM是指Productive Maintenance的意思，也就是將生產保養活動，在第一線作業人員的參與下來進行保養改善的一個活動，但是隨著TPM的活動範圍與深度的增加，現在的TPM小集團活動精神，其實與其他改善活動沒什麼太大的差異，甚至在選題方面，除了要考慮自身工作上的關係外，也會考慮到公司目標的關連性，當然，改善主題就不僅僅是設備保養的相關問題而已了。
(11)二十一大Loss：每個企業都會有一些表現比較弱的地方，如果不把它明確化下來，並逐項追蹤其改善效果，則單點式改善效果通常不彰，而且若無數據化，則改善效果如何，便不得而知。隨著企業類型的差異，損失項目自然不同，一般可歸類為二十一種：
1.作業LOSS：無負荷時間、朝會、清掃時間
2.Shot down LOSS：計劃保養的時間
3.工程變換 LOSS：工程變換、調整時間
4.刃具LOSS：刃具交換時間
5.量產開始LOSS：開始生產至良品產生之時間
6.故障LOSS：10分鐘以上的故障停止時間
7.小停止、空轉LOSS：未滿10分鐘之停止時間
8.速度低下LOSS：設定與實績的工數差
9.工程不良及修整LOSS：不良品修整時間
10.管理LOSS：等待指示、等待材料之時間
11.動作LOSS：步行動作的浪費、SKILL差異
12.編成LOSS：LINE平衡、手持物等待操作
13.測定調整LOSS：測定調整時間
14.自動化置換LOSS：自動化計劃未實施之部分
15.能源LOSS：省能源計劃未實施之部分
16.成品率LOSS(下腳LOSS)：製品量與投入量之差
17.模具．治工具LOSS：設定基準生產量未達成分
18.報廢LOSS：報廢金額
19.半成品在庫LOSS：半成品在庫維持費用
20.製品在庫LOSS：製品在庫維持費用
21.市場抱怨LOSS：市場抱怨損失金額
(12)Fool Proof(愚巧法)/KYT(Kiken Yochi Training，危險預知訓練)：Fool proof中文翻譯名詞頗多，有稱愚巧法，也有防呆法、防誤法、防錯法等等，不過，這個方法自古以來存在，最初被稱為白癡剔除法，但是這樣的稱呼，顯然有隱含輕視作業者的意味，因此，現在多以其他名詞替代，畢竟任何人在不小心的時候，都可能發生失誤。所以，廣泛來說，為了防範工作上產生的失誤，所採用的方法，都可以說是愚巧法。
(13)IE是Industrial Engineering的簡稱，工業工程是關於人員、物料、設備資訊和能源等，整體系統的設計、改良與裝置的一門科學。它利用數學、自然科學、與社會科學的特殊知識和技巧，且應用工程分析及設計的原理和方法，對於上述系統可能得到的績效，予以規定、預測和評估。不過，最近顧問界已將IE提升至Integrate Engineering的新境界。
(14)工程分析：是按照事情的執行程序，一步一步地記錄下來，作為方法改善研究參考的一種手法，是屬於工作研究中的方法研究領域之一。
(15)動素分析是由方法改善(Method engineering)的始祖Frank B. Gilbreth(1868~1924)所創造，由18個記號所構成，他稱此為「動作要素」，簡稱「動素」，並用一個英文字「Therblig」來代表，讀者如果細心一點，應該可以發現這個字是創造者Gilbreth的倒寫。動素分析適合用來作詳細的動作分析。
(16)時間分析：大家熟悉的畫作「蒙娜麗莎」作者達文西(1452~1519)，乃是時間分析的始祖，他將相當於現在一小時的時間長度，定為三千個拍子，根據當時的音樂節奏，一拍子等於一個全音符的長度，也就是等於現在的1.2秒，他利用這個原理來進行鐵鏟鏟土作業時間分析。時間分析是設定適當的作業方法(標準作業)，將所有作業要素記錄下來，並決定這些作業要素所需之時間，最普遍的做法是設定標準作業時間。其目的不外乎針對作業問題，觀察作業要素所需之時間，再深入分析研究，以便作為管理與改善作業之依據。
(17)最佳典範(Best Practices)：是敘述企業在進行某項流程之「最佳」方法，這樣的方法引導企業組織成就了最好的績效，同時也成為其他企業追求卓越的標竿。尋找最佳典範通常是企業進行標竿管理的一環。
(18)標竿管理(Benchmarking)，是一項有系統、持續性的評估過程，透過不斷地將企業流程與世界上居於領導性的企業相比，以獲得協助改善營運績效的資訊(本定義乃1985年美國生產力中心與品質中心所提出)。標竿管理是企業尋找最佳典範的過程或工具。
(19)ISO9000系列：是1987年3月由國際標準組織(The International Organization for Standardization，簡稱ISO)所訂定，係屬於品質管理與品質保證之指導綱要，其目的在於提供企業一套可依據實施之品質保證系統，有助於企業依據所訂目標達成預定之品質，履行提供顧客滿意之品質與安全的責任。
ISO9000家族主要成員目前整合為：
．ISO 9000：品質管理系統 - 觀念與詞彙
．ISO 9001：品質管理系統 - 需求
．ISO 9004：品質管理系統 - 指引
．ISO 19011：品質及/或環境管理系統稽核指導綱要
ISO9000最近一次改版是在2000年12月，這個標準鼓勵以過程導向來發展、實施和改善品質管理系統的有效性，以藉由符合顧客要求來強化顧客滿意。當然，與前幾個版本比較起來，這一版的內容更符合企業經營持續改善之精神(細節可以上網：http://www.iso.ch了解)。
(20)ISO 14000：是一系列的標準，以提供給組織有系統的管理其環境上之衝擊，ISO 14001於1996年9月1日正式公告為國際標準，而在ISO 14000系列標準內的其它標準如：
ISO 14010：環境稽核指導綱要；
ISO 14011：環境管理系統稽核、稽核程序；
ISO 14012：稽核員資格，於1996年10月1日正式公告。
(21)OHSAS 18000：是指職業安全衛生管理系統(Occupational Health and Safety Assessment Series 18000)。它有兩個主要部分：OHSAS 18001 - Specification及OHSAS 18002 - Guidance。實施OHSAS 18001安全衛生管理系統之目的如下：
1.提昇產業競爭能力。
2.改善現有安全管理系統。
3.尊重員工生命，提昇企業形象。
4.預防工安事故發生，進而降低營運成本，且可避免刑責風險。
5.接受驗證單位之稽核取得安全管理系統證書。
6.響應政府重視工安政策，因而獲得政府獎勵及保險費率優惠。
7.順應國際趨勢，追求企業永續經營。
8.品質、安全衛生及安全管理系統的全面整合。
(22)QS9000與TS16949：QS-9000品質系統內容由八個部分所組成：
1.IASG：品質系統釋疑
2.QSR：品質系統要求手冊
3.QSA：品質系統評鑑
4.APQP&CP：先期產品品質規劃及管制計劃
5.PPAP：生產性零組件核准程序
6.FMEA：失效模式與效應分析
7.MSA：量測系統分析
8.SPC：統計製程管制
至2003年12月止，全部轉成TS 16949；汽車產業界，自從美國三大汽車公司──戴姆勒克萊斯勒、福特、通用汽車，於1994年來8月，共同制定、公佈「QS-9000品質系統要求」(Quality System Requirements)，統合美國三大汽車公司品質系統要求之一致化，並朝「One World-One Quality System」目標邁進。
然而，在世界其他先進汽車生產國家，均仍有其自有之品質系統要求，如德國(VDA6.1)、義大利(ANFIA)、法國(CCFA/FIEV)、日本…等，且系統與系統間，殊難互通，有鑑於此，由IAOB(International Automotive Oversight Bureau)召集 IATF(International Automotive Task Force)成員，以ISO 9001(1994品質系統要項)為基本架構，再結合汽車業界之特定品質系統要求──AVSQ(義大利)、EAQF(法國)、QS-9000(美國)、VDA6.1(德國)，及加入個別汽車公司之「特定要求」，制訂ISO/TS(Technical Specification)16949，施行於汽車業之供應鏈，並於1999.3.1公佈第一版。
(23)專案管理：在20世紀初期甘特發明甘特圖(Gant Chart)用來解決生產排程即已略具雛形，1941年美國固特異(Goodyear)為了解決美軍物資供應焦期的問題，發展出專案管理平衡圖，1957年美國杜邦與蘭德公司發展要徑法(Critical Path Method，CPM)用於工廠之設備保養上，1957年美軍因北極星潛艇發展之需要而有計劃評核術(PERT)，1960年NASA為發展太陽神計劃的長條圖等，這些都是專案管理發展過程之產物，至1970年代末期專案管理才慢慢成為一個正式的管理模式，目前多數用在研發或工程方面居多。
(24)平衡計分卡(Balanced Scorecard)，1990年由Robert S.Kaplan與Davif P. Norton兩位為共同發展出來，乃藉由一些衡量指標來達成策略之具體實施化，它是屬於「策略管理制度」的一環，不僅是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結合的策略性管理工具，其目的係將企業的策略得以具體行動化，以創造企業之競爭優勢。最近，三位教授貝克(Brian E. Becker)、哈斯里德(Mark A. Huselid)，及阿里奇(Dave Ulrich)推出「人力資源計分卡」(The HR Scorecard)將平衡計分卡的觀念深入運用到人力資源部門中。
(25)6 Sigma(6s)：
．「s」是希臘字母，在統計學上用來表示數據的分散程度。
．對連續可計量的品質特性，用「s」度量品質特性總體上對目標值偏離程度。
．6s品質，表示品質特性的分散程度只占規格限的一半。對顧客要求高度符合。
．在以缺點率計量品質特性時，用「s」度量缺點率。
．6s品質表示特性日缺點率僅為3.4ppm(ppm：一百萬分之一)。
．6σ品質對顧客來說意味著什麼？
對計量值品質特性來說，可以用日本著名品質管理專家田口先生提出的品質損失函數度量其對顧客的影響。田口先生指出，品質特性一旦偏離目標值就會對顧客造成損失；品質特性越遠離目標值，對顧客造成的損失就越大；顧客的損失是與品質特性與目標值之差的平方成正比的。
對同樣的品質特性來說，它們給顧客造成的平均損失分別是12：4：1。也就是說，如果從對顧客造成的損失來度量品質的優劣的話，第三批產品的品質，即6σ品質比第一批產品的品質好12倍，比第二批產品的品質好4倍。
對計數值品質特性來說，可以用這樣的假設來說明：假如一件有100個零部件構成的產品，由4個廠家來生產。這四個廠家的品質水平分別是3σ、4σ、5σ和6σ。那麼每生產10,000件產品,他們交給顧客的無缺點產品分別是10件、5364件、9970件、9997件。在這種情況下，6σ品質是3σ品質的999.7倍、4σ品質的1.86倍。不僅如此，6σ品質交付給顧客的僅有3件產品帶有1處缺點，而3σ品質將有6645件產品帶有6處以上的缺點。
(26)企業流程再造(Business Process Reengineering；BPR)：源自1993年美國麻省理工學院教授Michael Hammer與James Champy合著的「Reengineering the Corporation」一書。Michael Hammer說：「企業流程再造本質上將使企業重新思考、徹底的翻新作業流程，以便在現今衡量表現的關鍵上，如成本、品質、服務和效率等，獲得戲劇性的改善。」根據美國產業管理學會(APICS)的定義：「企業再造可以說是一個將企業流程重新研發，以達到績效重大改善的過程。」
TQM9000核心是TQM，因此沿襲其常用品質改善工具，簡要說明如下：
(1)QC7手法：特性要因圖、柏拉圖、查檢表、層別法、散佈圖、管制圖、直方圖。
(2)新QC7手法：KJ法(又稱親和圖法)、關連圖法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據解析法、PDPC法(Process Decision Program Chart)、箭形圖法。
(3)QFD(Quality Function Deployment)：品質機能展開。QFD可以說是「一種有系統的技術方法，從掌握顧客需求，轉換成代用特性，來訂定產品設計的標準，然後再將設計品質有系統地展開到各個機能零件的品質，以及製造工程各要素的相互關係上，使產品在生產前就完成品質保證，符合顧客需求。」因此，簡單的說，QFD是一種滿足顧客期望的計畫工具。
(4)FMEA/FTA(Failure Mode Effective Analysis/Fault Tree Analysis)：失效模式效應分析/缺點樹分析或失效樹分析。FMEA與FTA都是屬於可靠度分析中的失效分析技術，其中FMEA為歸納法(Induction)之應用，FTA則以演繹法(Deduction)為基礎。FMEA為研究一物件失效對系統操作影響的結果與效應，然後根據其嚴重程度將每一種可能的失效原因加以分類，其目的在於發生失效之前，便將其可能潛在因素找出，確認並文書化，以避免或降低其發生的可能性。這是一種主動式的行動，其價值在於事前防範而不是事後補救措施，如此可以避免事後高難度與高成本的矯正措施。
(5)田口式品質工程：田口玄一博士(Dr. Genichi Taguchi)在NTT(Nippon Telephone and Telegraph Co.)研究發展所得，1980年至1982年在AT & T Bell lab.指導推廣後，突破很多生產技術瓶頸，因而聲名大噪，乃以田口博士之名為此方法命名。田口方法(Taguchi Method)或田口品質工程(Quality Engineering)都有人稱呼。
(6)實驗計畫法：實驗計畫由英國統計學者費雪(R. A. Fisher)於1920年創始，首先施行於農業方面，後來則被廣泛用於工業產品之品質實驗上，現在無論在醫學、生物研究、心理學研究、市場調查或官感檢查上都普遍利用。
(7)TPM(Total Productive Maintenance)：全面生產保養。由於產業環境的變化，現在的TPM多數是指Total Productive Management，中文稱為全面生產經營管理，或簡稱為全面生產管理。但是，Productive終究會誤導其內涵，因此，我把它改為Perfect，所以，一個完整的TPM內容，應該是指Total Perfect Management的意思，中文稱為全方位完美管理，或稱全面完美管理；在這之中，隱含著Predictive(預知)的涵義，換句話說，管理不是僅止於解決現狀問題，而在於規劃未來，創造時勢。
(8)5S：是由五個日文詞彙，其羅馬拼音以「S」為開頭的字所組成的。5S分別是Seiri(整理)、Seiton(整頓)、Seiso(清掃)、Seiketsu(清潔)、Shitsuke(習慣)。
(9)QCC/QIT(Quality Control Circle/ Quality Improvement Team)：品管圈或品質圈/品質改善小組。品管圈是指在同一工作單位(第一線員工及其直接主管)上，自動自發所組成的小組(3~7人)，這個小組，構成全公司品管的一環，在自我啟發、相互啟發的(參加公司研討會、讀書會等)原則下，運用各種品質統計技術及手法，以全員參加的方式，持續不斷地對所屬工作單位，推行管理改善活動。QIT之意義與上述並無太大差異，一般QIT的活動對象較偏重在基層主管或技術人員、工程師級人員，不過嚴格上並無此特殊要求。
(10)TPM小集團：TPM小集團活動早期稱為PM圈，這個PM是指Productive Maintenance的意思，也就是將生產保養活動，在第一線作業人員的參與下來進行保養改善的一個活動，但是隨著TPM的活動範圍與深度的增加，現在的TPM小集團活動精神，其實與其他改善活動沒什麼太大的差異，甚至在選題方面，除了要考慮自身工作上的關係外，也會考慮到公司目標的關連性，當然，改善主題就不僅僅是設備保養的相關問題而已了。
(11)二十一大Loss：每個企業都會有一些表現比較弱的地方，如果不把它明確化下來，並逐項追蹤其改善效果，則單點式改善效果通常不彰，而且若無數據化，則改善效果如何，便不得而知。隨著企業類型的差異，損失項目自然不同，一般可歸類為二十一種：
1.作業LOSS：無負荷時間、朝會、清掃時間
2.Shot down LOSS：計劃保養的時間
3.工程變換 LOSS：工程變換、調整時間
4.刃具LOSS：刃具交換時間
5.量產開始LOSS：開始生產至良品產生之時間
6.故障LOSS：10分鐘以上的故障停止時間
7.小停止、空轉LOSS：未滿10分鐘之停止時間
8.速度低下LOSS：設定與實績的工數差
9.工程不良及修整LOSS：不良品修整時間
10.管理LOSS：等待指示、等待材料之時間
11.動作LOSS：步行動作的浪費、SKILL差異
12.編成LOSS：LINE平衡、手持物等待操作
13.測定調整LOSS：測定調整時間
14.自動化置換LOSS：自動化計劃未實施之部分
15.能源LOSS：省能源計劃未實施之部分
16.成品率LOSS(下腳LOSS)：製品量與投入量之差
17.模具．治工具LOSS：設定基準生產量未達成分
18.報廢LOSS：報廢金額
19.半成品在庫LOSS：半成品在庫維持費用
20.製品在庫LOSS：製品在庫維持費用
21.市場抱怨LOSS：市場抱怨損失金額
(12)Fool Proof(愚巧法)/KYT(Kiken Yochi Training，危險預知訓練)：Fool proof中文翻譯名詞頗多，有稱愚巧法，也有防呆法、防誤法、防錯法等等，不過，這個方法自古以來存在，最初被稱為白癡剔除法，但是這樣的稱呼，顯然有隱含輕視作業者的意味，因此，現在多以其他名詞替代，畢竟任何人在不小心的時候，都可能發生失誤。所以，廣泛來說，為了防範工作上產生的失誤，所採用的方法，都可以說是愚巧法。
(13)IE是Industrial Engineering的簡稱，工業工程是關於人員、物料、設備資訊和能源等，整體系統的設計、改良與裝置的一門科學。它利用數學、自然科學、與社會科學的特殊知識和技巧，且應用工程分析及設計的原理和方法，對於上述系統可能得到的績效，予以規定、預測和評估。不過，最近顧問界已將IE提升至Integrate Engineering的新境界。
(14)工程分析：是按照事情的執行程序，一步一步地記錄下來，作為方法改善研究參考的一種手法，是屬於工作研究中的方法研究領域之一。
(15)動素分析是由方法改善(Method engineering)的始祖Frank B. Gilbreth(1868~1924)所創造，由18個記號所構成，他稱此為「動作要素」，簡稱「動素」，並用一個英文字「Therblig」來代表，讀者如果細心一點，應該可以發現這個字是創造者Gilbreth的倒寫。動素分析適合用來作詳細的動作分析。
(16)時間分析：大家熟悉的畫作「蒙娜麗莎」作者達文西(1452~1519)，乃是時間分析的始祖，他將相當於現在一小時的時間長度，定為三千個拍子，根據當時的音樂節奏，一拍子等於一個全音符的長度，也就是等於現在的1.2秒，他利用這個原理來進行鐵鏟鏟土作業時間分析。時間分析是設定適當的作業方法(標準作業)，將所有作業要素記錄下來，並決定這些作業要素所需之時間，最普遍的做法是設定標準作業時間。其目的不外乎針對作業問題，觀察作業要素所需之時間，再深入分析研究，以便作為管理與改善作業之依據。
(17)最佳典範(Best Practices)：是敘述企業在進行某項流程之「最佳」方法，這樣的方法引導企業組織成就了最好的績效，同時也成為其他企業追求卓越的標竿。尋找最佳典範通常是企業進行標竿管理的一環。
(18)標竿管理(Benchmarking)，是一項有系統、持續性的評估過程，透過不斷地將企業流程與世界上居於領導性的企業相比，以獲得協助改善營運績效的資訊(本定義乃1985年美國生產力中心與品質中心所提出)。標竿管理是企業尋找最佳典範的過程或工具。
(19)ISO9000系列：是1987年3月由國際標準組織(The International Organization for Standardization，簡稱ISO)所訂定，係屬於品質管理與品質保證之指導綱要，其目的在於提供企業一套可依據實施之品質保證系統，有助於企業依據所訂目標達成預定之品質，履行提供顧客滿意之品質與安全的責任。
ISO9000家族主要成員目前整合為：
．ISO 9000：品質管理系統 - 觀念與詞彙
．ISO 9001：品質管理系統 - 需求
．ISO 9004：品質管理系統 - 指引
．ISO 19011：品質及/或環境管理系統稽核指導綱要
ISO9000最近一次改版是在2000年12月，這個標準鼓勵以過程導向來發展、實施和改善品質管理系統的有效性，以藉由符合顧客要求來強化顧客滿意。當然，與前幾個版本比較起來，這一版的內容更符合企業經營持續改善之精神(細節可以上網：http://www.iso.ch了解)。
(20)ISO 14000：是一系列的標準，以提供給組織有系統的管理其環境上之衝擊，ISO 14001於1996年9月1日正式公告為國際標準，而在ISO 14000系列標準內的其它標準如：
ISO 14010：環境稽核指導綱要；
ISO 14011：環境管理系統稽核、稽核程序；
ISO 14012：稽核員資格，於1996年10月1日正式公告。
(21)OHSAS 18000：是指職業安全衛生管理系統(Occupational Health and Safety Assessment Series 18000)。它有兩個主要部分：OHSAS 18001 - Specification及OHSAS 18002 - Guidance。實施OHSAS 18001安全衛生管理系統之目的如下：
1.提昇產業競爭能力。
2.改善現有安全管理系統。
3.尊重員工生命，提昇企業形象。
4.預防工安事故發生，進而降低營運成本，且可避免刑責風險。
5.接受驗證單位之稽核取得安全管理系統證書。
6.響應政府重視工安政策，因而獲得政府獎勵及保險費率優惠。
7.順應國際趨勢，追求企業永續經營。
8.品質、安全衛生及安全管理系統的全面整合。
(22)QS9000與TS16949：QS-9000品質系統內容由八個部分所組成：
1.IASG：品質系統釋疑
2.QSR：品質系統要求手冊
3.QSA：品質系統評鑑
4.APQP&CP：先期產品品質規劃及管制計劃
5.PPAP：生產性零組件核准程序
6.FMEA：失效模式與效應分析
7.MSA：量測系統分析
8.SPC：統計製程管制
至2003年12月止，全部轉成TS 16949；汽車產業界，自從美國三大汽車公司──戴姆勒克萊斯勒、福特、通用汽車，於1994年來8月，共同制定、公佈「QS-9000品質系統要求」(Quality System Requirements)，統合美國三大汽車公司品質系統要求之一致化，並朝「One World-One Quality System」目標邁進。
然而，在世界其他先進汽車生產國家，均仍有其自有之品質系統要求，如德國(VDA6.1)、義大利(ANFIA)、法國(CCFA/FIEV)、日本…等，且系統與系統間，殊難互通，有鑑於此，由IAOB(International Automotive Oversight Bureau)召集 IATF(International Automotive Task Force)成員，以ISO 9001(1994品質系統要項)為基本架構，再結合汽車業界之特定品質系統要求──AVSQ(義大利)、EAQF(法國)、QS-9000(美國)、VDA6.1(德國)，及加入個別汽車公司之「特定要求」，制訂ISO/TS(Technical Specification)16949，施行於汽車業之供應鏈，並於1999.3.1公佈第一版。
(23)專案管理：在20世紀初期甘特發明甘特圖(Gant Chart)用來解決生產排程即已略具雛形，1941年美國固特異(Goodyear)為了解決美軍物資供應焦期的問題，發展出專案管理平衡圖，1957年美國杜邦與蘭德公司發展要徑法(Critical Path Method，CPM)用於工廠之設備保養上，1957年美軍因北極星潛艇發展之需要而有計劃評核術(PERT)，1960年NASA為發展太陽神計劃的長條圖等，這些都是專案管理發展過程之產物，至1970年代末期專案管理才慢慢成為一個正式的管理模式，目前多數用在研發或工程方面居多。
(24)平衡計分卡(Balanced Scorecard)，1990年由Robert S.Kaplan與Davif P. Norton兩位為共同發展出來，乃藉由一些衡量指標來達成策略之具體實施化，它是屬於「策略管理制度」的一環，不僅是一績效衡量制度，亦是一項與策略、報酬制度相結合的策略性管理工具，其目的係將企業的策略得以具體行動化，以創造企業之競爭優勢。最近，三位教授貝克(Brian E. Becker)、哈斯里德(Mark A. Huselid)，及阿里奇(Dave Ulrich)推出「人力資源計分卡」(The HR Scorecard)將平衡計分卡的觀念深入運用到人力資源部門中。
(25)6 Sigma(6s)：
．「s」是希臘字母，在統計學上用來表示數據的分散程度。
．對連續可計量的品質特性，用「s」度量品質特性總體上對目標值偏離程度。
．6s品質，表示品質特性的分散程度只占規格限的一半。對顧客要求高度符合。
．在以缺點率計量品質特性時，用「s」度量缺點率。
．6s品質表示特性日缺點率僅為3.4ppm(ppm：一百萬分之一)。
．6σ品質對顧客來說意味著什麼？
對計量值品質特性來說，可以用日本著名品質管理專家田口先生提出的品質損失函數度量其對顧客的影響。田口先生指出，品質特性一旦偏離目標值就會對顧客造成損失；品質特性越遠離目標值，對顧客造成的損失就越大；顧客的損失是與品質特性與目標值之差的平方成正比的。
對同樣的品質特性來說，它們給顧客造成的平均損失分別是12：4：1。也就是說，如果從對顧客造成的損失來度量品質的優劣的話，第三批產品的品質，即6σ品質比第一批產品的品質好12倍，比第二批產品的品質好4倍。
對計數值品質特性來說，可以用這樣的假設來說明：假如一件有100個零部件構成的產品，由4個廠家來生產。這四個廠家的品質水平分別是3σ、4σ、5σ和6σ。那麼每生產10,000件產品,他們交給顧客的無缺點產品分別是10件、5364件、9970件、9997件。在這種情況下，6σ品質是3σ品質的999.7倍、4σ品質的1.86倍。不僅如此，6σ品質交付給顧客的僅有3件產品帶有1處缺點，而3σ品質將有6645件產品帶有6處以上的缺點。
(26)企業流程再造(Business Process Reengineering；BPR)：源自1993年美國麻省理工學院教授Michael Hammer與James Champy合著的「Reengineering the Corporation」一書。Michael Hammer說：「企業流程再造本質上將使企業重新思考、徹底的翻新作業流程，以便在現今衡量表現的關鍵上，如成本、品質、服務和效率等，獲得戲劇性的改善。」根據美國產業管理學會(APICS)的定義：「企業再造可以說是一個將企業流程重新研發，以達到績效重大改善的過程。」
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mark_huang
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