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质量管理：负责机加工车间
　　1.质量改善（纠防编制，pdca独立实施并形成可行性报告）.
　　2.质量信息数据统计分析（QC7工具应用，SPC实施，质量月报作成）.
　　3.质保流程优化（操作指导作成，检测指导图CAD绘制，结合厂内实际情况制定合理的首检，自检，专检方式）.
　　4 现场质量控制（质量巡检计划制定，质量奖惩实施，对现场不符合进行稽核并指正,现场质量问题的处理协调以保证正常生产进行,新员工上岗资格考核内容制定与实施,特殊关键工序控制办法的实施与完善).
　　5.成功验收新引进12台加工中心,在质量上保证其正常生产符合产品质量要求.
　　6.客户返回品质量问题调查与改善并解决客户抱怨.
　　7.专项质量问题调查分析根据原因制定纠正措施,并跟踪其执行效果.
　　8.PFMEA专项负责人（思路独特，独立带领小组成员完成PFMEA项目工作，通过改善手段降低十字环单元不合格率48%成果显著得到公司领导认可并经过公司标准化委员会审核形成作业标准）.
　　9.各种质量指示的制定报请领导审核，标准样件的制作,进行相关的实验,根据结果使各质量特性符合现场生产实际与产品要求.
　　TPM(全员全过程生产维护)专项小组成员.
　　10.外协质量问题的跟踪确认，与采购员协作确保厂内机加原材料满足要求，及时处理产量压力下外协物料的质量问题
　　11.新进外协物料的试制与跟踪.
　　12.参加每天质量速递会与每月质量例会汇报机加质量异常与整改情况.
我现在学历本科(2流本科) 2年的工作经验 质量专业能力嘛 就是理论层面了 具体实施过SPC 与PFMEA QC7工具就是日常统计分析时在用 (比如排列图,因果图,在分析质量问题收集数据时用调查表),体系方面没怎么涉及到 只是了解体系的结构与那些应该有的程序文件.
　　 另外我的公司是成批大量生产 产品的工艺单一化,一些质量保证的指导性文件都是以前日本投产时已经做好的,而我只是在其基础上加以优化(增加一些或修改一些并完善一些),这工作半年一次就行了
　　 对于现场质量控制的部分就是现场巡回检查看有没有按照操作指导去做喽,如果没有按照标准去做就按照质量奖惩制度给予处罚.这个基本是每个礼拜都去做的,新员工,关键工序员工考核什么的基本半年一次
　　对于一些工作每个月就SPC,还有就是月底质量数据信息的汇总(当然数据收集不是我亲自去做是其他人做最后汇总到我这里我在整理基本就是一种模式),并简单说明原因(其实时间一长那些高不良率的项目基本没多大出入的,)
　　我专业是学机械的 现在工资 2000+ ,得经常加班 地点大连 企业是日资
　　希望大家多给小弟意见啊`````