精益生产之电装访问

时间已经很晚，本来今天想偷懒以后在写的，经过斗争还是决定将一天的重要见闻写下来。电装是为丰田提供电器配件的供应商，也是完全引用丰田生产方式的工厂。我们除了现场访问之外还与高级经理进行交流。
同样是丰田生产系统运用很好的工厂，因为观察的角度或者重点不同，也有一些各具特色的内容。与总装生产线不一样，电装都是小型的配件，不需要很长的流水线和自动传送装置，而是在最后总装线大量采用了单元作业的U型布局方式，而在SMT生产工序则是采用了直线型的布局，而且所有过程都实现了KANBAN拉动。
今天先和大家分享电装在两个具体点上的方法。
1、SMT打件设备采用整模块换线模式，大大缩短换线时间。
SMT是很多电子产品的主要工序，换线则是一个非常重要的过程。在传统工厂模式下，换线过程是：停止设备，把前一批加工的件和装件架（忘记了专用名称）一件一件（几十件）从设备中取下，把零件从装件架上摘下，将下一批零件装上零件架，将零件和零件架一件一件插入设备，启动设备。一般需要1。5到2个小时。
现在有很多工厂已经开始采用准备另一套零件架，在停机之前先将下一批零件装入零件架中，换线过程是：停止设备，一件一件取下前一批零件和零件架，一个一个插入下一批零件和零件架（已安装好），启动设备。一般需要30分钟左右。
而我们在电装的SMT机器内看到的是整套正在生产的零件和零件架被固定在一个带轮子的周转架上，而边上有一套同样装好零件的周转架，应该是下一批要使用的零件，换线过程是：停机，取下上一批的周转架，安装下一批的周转架，启动设备。换线过程1分钟内完成。
快速换线是实现多品种小批量的柔性生产方式的前提条件，针对不同的工序特点，丰田设计出了很多简单有效的办法，而这些方法大部分是丰田员工提出并改进的。
2、物流人员与生产操作人员一样繁忙。
因为采用小批量及时供货方式，生产线需要频繁供货，我们看到物流配送人员繁忙穿梭与生产线和材料超市之间，按照KANBAN信息即使给生产线提供配件。有同仁问到很多人都关心的问题：这样会不会降低物流效率。丰田高级经理板田先生这样回答：也许有可能，但在丰田生产系统实施过程中有时候会牺牲局部的效率来提升整体效率。
我的想法有些不一样，这样物流效率并没有牺牲，就物流本来的效率来说是可以通过物流整合和改善来保持甚至可以提升，除此之外我认为起码可以产生以下好处：
1、生产线库存降低，操作人员移动距离减少，生产效率会大幅度提高。
2、平衡物流人员的工作量。很多工厂采取物料一次性上线的方式，一批就基本没有事情可做，最多就是个别零件缺料后补充。
3、因为后续没有很多工作量，一批料配送结束后配送员一般不会停留在生产线，当发生缺料时需要操作人员去找配送员，进一步影响效率。
4、提供公平的工作环境，在传统的方式里，一般物料配送员的工作要比操作员轻松，而他们工资基本一直，操作员会不会感到不公平或不舒服呢？

我们说过量生产是一种虚假的效率，大批量搬运是不是也是虚假的效率呢？

还是有很多内容和想法不能马上总结，后续慢慢与大家交流和分享。

转自精益生产顾问刘宝生的博客！

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