不合格品控制程序
不合格品控制程序，请大家点评一下，谢谢。
1．
目的
对不合格品进行控制，确保不合格品不流入下道工序或出厂。
2．
适用范围
适用于本车间生产全过程的不合格品的控制。
3．
引用文件
GB/T 19002**—ISO 9002
4.13 不合格品的控制
质量手册 第十三章
4．
定义
无
5．
职责
5.2 各工程负责对不合格品的判定、标识及处置。
5.4 技术指导员负责确保本程序的有效实施。
6．
程序内容
6.1 不合格原材料的控制
**
6.1.1当相关人员进行受入检查发生原材料不合格时，填写《原线检查表》，《材料检查表》和《品质异常联络书》，交品管技术指导员。
**
6.1.2 品管技术指导员与材料使用部门技术指导员联系，当该技术指导员认为原材料不合格状况不会对产品品质造成重大影响时，由技术指导员提出特采申请，填写《特采申请表》，由品管技术指导员采样试验，结果记入《特采申请表》提交灯丝SC长判定。
**
6.1.3 当技术指导员处置为退货时，品管人员将不合格原材料按《灯丝检验和试验状态控制程序》标识，退回仓库，将《品质异常联络书》送交生产管理部，由生产管理部处理，具体执行《分承包方评定控制程序》。
**
6.1.4 使用特采原材料要在《工程管理表》上进行标注，《特采申请表》由品管技术指导员保留。
6.2 生产过程中不合格半成品的控制
在生产过程中，各工程操作员检验出现的不合格半成品按《灯丝检验和试验状态控制程序》放置和标识，放入不良品盒内处置为废弃。
天津斯坦雷电气有限公司程序文件编号：QP/DQ-1302
版本：A
状态：0
标题：
灯丝不合格品控制程序生效日期：2000/4/1
页码：
6.3 检查工程出现的不合格完成品，由指定人员进行分类、计数，处置为废弃，在《不良品统计表》上记录，按《灯丝检验和试验状态控制程序》进行放置和标识。
6.4 最终检验不合格品的控制
**
6.4.1 在出荷检查判定为不合格批量时，由品管人员处置为重新全检，在《工程管理表》上记录，并通知相应检查人员。
**
6.4.2 检查人员将该批量退回，转入检查工序，重新检查相应不良项目。
**
6.4.3 重新检查后的批量由品管人员重新进行出荷检查，记录于《灯丝成品检查成绩表》和《工程管理表》，如不合格回到本程序6.4.1执行。
7．
相关文件****
**《灯丝检验和试验状态控制程序》
QP/DQ-1202**
**《分承包方评定控制程序》
QP/STL-0601**
8．
质量记录
**《品质异常联络书》
QR/DQ-1302-01**
**《特采申请表》
QR/DS-1302-02**
**《材料检查成绩表》
QR/DS-1302-03**
《灯丝成品检查成绩表》 QR/DS-0903-01
《不良品统计表》 QR/DS-0802-02
**《原线检查表》
QR/DS-1302-04
9．
附件
无
1．
目的
对不合格品进行控制，确保不合格品不流入下道工序或出厂。
2．
适用范围
适用于本车间生产全过程的不合格品的控制。
3．
引用文件
GB/T 19002**—ISO 9002
4.13 不合格品的控制
质量手册 第十三章
4．
定义
无
5．
职责
5.2 各工程负责对不合格品的判定、标识及处置。
5.4 技术指导员负责确保本程序的有效实施。
6．
程序内容
6.1 不合格原材料的控制
**
6.1.1当相关人员进行受入检查发生原材料不合格时，填写《原线检查表》，《材料检查表》和《品质异常联络书》，交品管技术指导员。
**
6.1.2 品管技术指导员与材料使用部门技术指导员联系，当该技术指导员认为原材料不合格状况不会对产品品质造成重大影响时，由技术指导员提出特采申请，填写《特采申请表》，由品管技术指导员采样试验，结果记入《特采申请表》提交灯丝SC长判定。
**
6.1.3 当技术指导员处置为退货时，品管人员将不合格原材料按《灯丝检验和试验状态控制程序》标识，退回仓库，将《品质异常联络书》送交生产管理部，由生产管理部处理，具体执行《分承包方评定控制程序》。
**
6.1.4 使用特采原材料要在《工程管理表》上进行标注，《特采申请表》由品管技术指导员保留。
6.2 生产过程中不合格半成品的控制
在生产过程中，各工程操作员检验出现的不合格半成品按《灯丝检验和试验状态控制程序》放置和标识，放入不良品盒内处置为废弃。
天津斯坦雷电气有限公司程序文件编号：QP/DQ-1302
版本：A
状态：0
标题：
灯丝不合格品控制程序生效日期：2000/4/1
页码：
6.3 检查工程出现的不合格完成品，由指定人员进行分类、计数，处置为废弃，在《不良品统计表》上记录，按《灯丝检验和试验状态控制程序》进行放置和标识。
6.4 最终检验不合格品的控制
**
6.4.1 在出荷检查判定为不合格批量时，由品管人员处置为重新全检，在《工程管理表》上记录，并通知相应检查人员。
**
6.4.2 检查人员将该批量退回，转入检查工序，重新检查相应不良项目。
**
6.4.3 重新检查后的批量由品管人员重新进行出荷检查，记录于《灯丝成品检查成绩表》和《工程管理表》，如不合格回到本程序6.4.1执行。
7．
相关文件****
**《灯丝检验和试验状态控制程序》
QP/DQ-1202**
**《分承包方评定控制程序》
QP/STL-0601**
8．
质量记录
**《品质异常联络书》
QR/DQ-1302-01**
**《特采申请表》
QR/DS-1302-02**
**《材料检查成绩表》
QR/DS-1302-03**
《灯丝成品检查成绩表》 QR/DS-0903-01
《不良品统计表》 QR/DS-0802-02
**《原线检查表》
QR/DS-1302-04
9．
附件
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1、目的
为防止不合格品的非预期使用和交付，并尽量减少因发生不合格而造成的经济损失，对不合格品进行控制。
2、适用范围
适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制与管理。
3 、名词解释
3.1返工：对不合格产品所采取的措施，让其重新回到上一工序进行指标调整的过程。
3.2让步接收：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
3.3报废：经判断实行上述处理方式仍不能基本满足预期目的的产品所实行的处理方式。
4、职责
4.1不合格品发生部门：负责对不合格品进行隔离及处理；
4.2质量安全部：负责初步鉴定、识别和组织评审，跟踪不合格品的处理结果，并做出纠正措施处理意见；
4.3对不合格品产生的争执问题，由质量安全部组织相关部门进行调查、评审和裁决，提出处理意见。
5、工作程序
5.1 不合格品的标识、记录和隔离；
5.1.1对原料、半成品、成品，一旦发生不合格，发生部门应立即进行：
A：做好原始记录；
B：按《标识和可追溯性规范》的规定进行标识；
C：必要时，要求责任部门/责任人将不合格品放到指定的隔离区；
D：报告其上级部门和质量安全部。
5.1.2 在生产过程中对可疑的不合格品：
A：首先做出初步标识；
B：质量安全部组织鉴别、分析，做出结论；
C：发生部门进行正式标识；
D：在5.1.2 C项未执行前不得使用。
5.2 不合格品的评审与处置
5.2.1 不合格品的评审
对所有不合格品，由质量安全部填写“不合格品处理报告”交责任部门，由责任部门会同物流部、科研部、市场部、生产部等相关部门责任人进行评审，根据不合格项目及严重程度做出相应处置；
5.2.2 不合格品的处置
不合格品处置方法：返工、协商接受、降级、拒收、报废。
A：原辅料不合格，物流部与质量安全部、生产部、供应商协商后做出让步接收、降级使用或拒收等决定；对降级使用原料，质检员监督在物料检验单上标明“等级”字样后予以放行，由质量安全部进行跟踪观察；对拒收原料，由物流部按规定要求与供方联系办理退换手续；质量安全部将相关记录/报告传物流等相关部门。
B：对不合格的半成品、成品，发生部门写出过程及初步原因分析，由发生部门会同质量安全部进行鉴定，分析确定原因，写出“不合格品处理报告”，提出处理意见，产生部门在相应的检验记录上签字确认，实施处理决定；对返工后的产品，质量安全部需重新检验，进行跟踪观察。
C：仓库保管过程中出现或返回的不合格品，质量安全部写出“不合格品处理报告”，做出处理决定，传相关部门执行。
5.3 交付后不合格品的控制
5.3.1 对已交付的产品，顾客提出的有关质量问题，由市场部受理，具体按《产品回收控制程序》执行。
5.3.2 市场部应针对顾客投诉分析、评估不合格品的影响程度或潜在影响的程
度，如需对适当范围内同类（潜在）问题一并处理时，应以适当方式向质量安全部详细说明原因及相关建议。
5.3.3 质量安全部应针对不合格品的影响程度及发生的根本原因，组织对此类问题进行全面分析研究，实施必要的纠正措施，具体按《纠正和预防措施程序》要求执行。
5.4不合格品评审过程中，参加评审的部门/人员有争议时，报总经理裁决。
5.5 不合格品处理参见附件:不合格品处理流程图①②.
6 相关文件
6.1《产品回收控制程序》
6.2《纠正与预防措施程序》
6.3《标识和可追溯性规范》
7 相关记录
7.1 不合格品处理报告