请教各位达人-针对我们公司目前的现状

作为一个品质工作者，我们本着以预防为主，争取双赢的原则去处事。但毕竟质量部属于非直接创造价值的部门，因此如果做不出来什么业绩或上面根本不重视，一切都是0.
现在我们公司质量部经理换了N个了一个个都很有材但都做不下去，问题有以下几点：
1、产品属于批量小，品种多，因此在供应商那里所占份额很小，供应商很多又是多年老供应商，和老板关系都很好。沟通起来很吃力
2、公司很多中层和高层人员观念也有问题，认为出现的所有不良都属于质量部检验失误造成的，动不动就说“你们质量部检过没有啊”
3、由于供应商那里物料比较差，来料合格率不到75%，5家大供应商都是这样。部分物料流到生产那里我们又得替供应商背黑锅（具体原因为采购部经理和老总关系很铁。大家都不敢得罪他）
4、产线没有5S管理，没有绩效考核。产线异常也很多，写了很多单也都如石沉大海，根本得不到有效的改善。
针对以上这些问题我的原本的解决方案是这样：
1、供应商问题应设立SQE，针对点、面去解决，供应商牛气无所谓，作为一个SQE工程师就应该本着他的本职工作去做，出现供应商物料问题就要经常去供应商那里跑。一个问题一个问题去追，去查“为什么出现这样不良”“解决方案是什么杨”“什么时候解决”“解决效果如何”对于质量比较差的供应商一个星期最少跑2次，后续改善了可以一星期一次
（结果。。。。老总不让去。。。郁闷）
2、观念问题不是一时可以改变的，暂时没想好怎么解决，因为老总是想法就是这样，除非有什么办法能改变老总的想法。。。难。
3、解决办法想通1.可是上面不支持。。。怎么办？暂时办法我想如果供应商那里难解决，只能通过IQC加严检验来卡一下。不过这样也是解决不了根本问题的，而且公司给我们IQC的质量目标为“来料检验及时率<4小时”这点让我很头疼，很多时候质量和效率是有冲突的，虽然这是正常，但如果发生冲突的时候我认为应该本着质量为主才对。（及时率达不到又会被叼）
4、这里的配合度和人员观念有很大关系，对于单的反馈时间倒是好说，可以在“品质异常处理程序”中规定要求多长时间反馈回来，可由于没有绩效考核，具体改善和预防措施是否能做到位就跟难说了。

本人毕业时间不长，3年了，可能经验欠缺很多，在这里向各位达人讨教了，还请各位达人给点意见。。。