3年工作经验总结与思考

从2005年11月份参加工作，至今已经差不多有3年的时间了，这过程中有悲伤、也有喜悦；有迷茫、也有憧憬；有失去、也有收获；有冷气吞声、也有狂妄不羁。3年的工作时间在我未来整个职业生涯中是短暂的，但却是至关重要的，它使我形成自己的价值观、就业观、职业素养并为自己未来职业生涯的规划与走向打下伏笔。在总结这3年的工作经验之前，我想有必要作如下的自我发问：
1）
这3年中我做了什么？什么岗位，岗位具体工作职责？这个职位在公司中是什么地为，重要还是关键？什么样的情况下你接受了这个工作？
2）
喜欢这个工作吗？你尽职了吗？我的工作对公司创造了什么样的价值？得到认可吗？
3）
我在工作中吸取了什么样的经验教训，我学到了什么？是不是使自己有了更强的竞争力？这些所获得的经验知识对自己未来的职业起到什么样的作用，符合自己职业规划的要求吗？
4）
我有哪些基本工作技能？
5）
工作中我结识了哪些朋友、同事？从他们身上我学到了什么，看到了什么？他们将来会对我有哪些帮助？
6）
我在工作中所展现的优点是什么？缺点又是什么？如何改善自己的缺点加强自己的优点？
7）
我真的明确自己的目标吗？从现在开始，我的三年计划是什么？制定详细并切实可行的三年计划！
8）
希望自己的下一个工作岗位是什么？什么样的待遇能接受？
其实我们心中隐约都有这样的问题在不断的拷问着自己，只是我们没太在意，也没有仔细的去总结、分析、思考。结果他只是零碎地储存在我们的内心里，偶尔在迷茫的时候，不顺心的时候，不经意间触动的时候想一想，那时候我们自己觉得这样的发问真是太重要了，但过后呢，一切还是照旧！这次，我对自己说，NO，我要认认真真地将它写出来，给自己一个非常明确的答案。下面我根据不同公司的经历总结以上的提问。

1）初出茅庐—日资企业
严格来说，还不到3年，初次参加社会工作还是在2005年的11月那时候学校规定的进入企业技术实习。我进入的是一家从事造纸机器开发与制作的公司，在这2个月的时间里其实收获很少，现在想起来都觉得不值一提。主要就是看些造纸机的原理，并在实验室安装试验设备，说白了就是给一个年龄相仿的实验员打下手。接着就是在2006年3月份进入了一家日本公司（制造卡车车桥），在那里我真正开始了自己的职业之旅。根据公司安排，我做质量管理岗位，质量管理这个岗位是当下比较流行也是众多上规模，特别是外资企业尤其看中的工作岗位。随着市场经济的不断透明化，市场经济的发展已经由数量型增长转变为质量型增长，企业与企业之间的竞争已经由价格竞争转变为质量竞争。所以，虽然这个岗位是被动接受，但在查阅了相关资料后我还是欣然接受了这个岗位。那么我究竟在里面做了些什么呢？我总结了下，可以归纳为以下几点：
(1) 建立标准化的质量管理制度
都说日本人做事情很细，做事非常强调标准这个概念。确实，我的日本主管（后面会作具体介绍）给的我第一个任务就是文档格式的标准化，这格式规定了制作Word/Excel的相应法则。包括视图、页面大小、字体格式、数学符号排布、页眉页脚等。然后培训大家，让每个人在自己电脑上按照要求设置。后来我们发现这个效果确实非常好，所有的文档都是一目了然，清清楚楚。这虽然是一个小事情却让我意识到了什么是标准化，一个公司标准化的范围绝对不局限于现场的作业标准还有我们的制图标准、我们的编号标准、BOM编制标准等基本产品信息标准，更进一步的话那就是整个公司的体系标准，工作流程标准。我想如果没有一开始就对标准的深刻体会与理解，就没有后期对推动标准，工作流的执著与动力。
接着又开始着手建立计量器具的管理制度，建立台帐，制作量检具校准作业标准，产品过程检验标准书（AES作业流程），零部件入库检验指导书，QC工程图（也叫控制计划）。由于公司是新成立的原因，而且很多还是大学生，建设这些制度及实施都是非常的顺利，而且也都非常踊跃。这和后来在其他公司遇到的员工形成了鲜明的对比，也理解为什么总经理当初在决定招人的时候选择了那些刚从大学出来的大学生。当然，如果一个公司的行政人事足够强，人才战略恰当，管理制度合理，那很多制度的实施与管理照样也很顺利（旁边一家新开日本公司采用的策略）。
制定制度，然后就是实践制度。每天早上，我们几个同学生轮流主动一天的工作任务，早上8点到8点半这段时间内布置一天的生产任务，主要包括今日的生产数量、生产人员、检验人员、AES目标、指定相应人员解决前一天留下的工作。然后再下半前半小时，总结一天的工作，包括产量的完成情况，出现的生产问题，AES的目标，制定明日的大概工作任务。这就是一天基本的工作任务，当时觉得这些都挺程序化、琐碎，甚至有时候觉得没啥技术含量，但在后来不段的工作积累中明白，很多企业做的事情无非也就是这些。呵呵，毕竟很多时候我们不是搞高科技研究的、或者技术含量很高的，这些研究所，本部的研发团队早搞定了，但纵观很多企业的工厂管理，我们发现更多的是怎么与人及时有效的沟通，如何对事件作出快速的反应，如何建立行之有效、简便的工作流，然后不断的总结，改进，在总结。呵呵，很简单却又很难！！！
(2) 零部件国产化推进
该公司投资中国有两个目的：一，中国内卡车市场由于奥运会及其他基础设施建设力度的加大，中国的卡车的需求到2008年左右会达到一个高峰。同时，该公司的另一家子公司与东风合作生产品牌为“UD”的高档卡车，作为卡车中技术要求高(他们评估国内卡车难以达到欧Ⅲ标准)，单车所需车桥数量多的特点，该公司在做投资经济效益分析时应该具备了充足的把握；二，随着近几年国家对汽车行业的重视，汽车工业在过去10几年中取得了长足的进展。我们自己的设计制作加工水平也得到非常大的提升。另外由于我们的人工成本、材料成本等低廉，所有我们公司决定先将小部分零部件放在国内采购，桥壳、制动鼓、差速器、刹车气泵等关键零部件在后续时间内实现全部国产化。为了顺利实现整个国产化推进，公司可谓了煞费苦心，派了很多的技术人员、物流人员、质量管理人员。很幸运的是，能够加入到这帮大军中参与对供应商的评审及质量改进。当然，在整个过程中我只能算是一个跟班，哈哈，并做一些简单后续事情的处理。
记得直接参与的审核公司有:绍兴SOMIC汽车配件(据说是目前球头转向横拉干做得最好的企业)，在审核该公司之前，我收集汇总该公司之前送样中出现的问题，在审核会议上与之交涉下一步的改进计划（主要涉及加工、过程控制、包装物流、双方检测方法的统一），当时作为新人，面对众多人报告质量问题，这种心慌意乱，心跳加速的感觉还仍记忆犹新；第二家企业是常州精凌铸锻有限公司，这是一个典型的国企转制企业，为我们生产一些锻造件，这些零部件相对来说并非关键件，技术要求相对也较低，所以对他们的审核我们之抓住了一些关键点，比如锻造原材料如何控制，各锻造工艺点的控制，检测设备（尺寸及无损探伤）等。另外也参加了其他一些企业的审核。后来在其他公司参加供应商审核，但相比日本人的做法来看，他们更加注重的是现场管理，而相对美国等企业注重体系形成了鲜明的对比。其实一个日本支援者吉田一句话道破其中道理，一个公司现场管理做得好，那么整个公司的体系建设它肯定差不到哪里去。（关于供应商审核，后续将作详细的经验介绍）

(3) 其他工作及培训
另外还有一些零碎地工作比如，协助日本人布置工厂区域，国产件入库区、国外件入库区、半存品区、装配区、AES区、不合格区、成品库、出库检验区等；新公司新人，所以很多培训肯定是少不了了，比较早接触的就是PDCA循坏圈培训，当时听完这个培训后脑子里的概念还是比较的朦胧的，只是觉得有道理但不知道在实际中如何真正运用，后来在不断的讲解及实践中才逐渐掌握原理，我想现在仍有很多人现在也只是听说没有实际操作；探伤检测培训，这是一家提供我们X探伤仪、银光磁粉探伤等设备的企业作的培训。ERP培训（富士康与日立的Websky），刚开始接触这玩意的时候，他们说的是天花乱坠，而我们都是云里雾里。后来在离开这家公司的时候，ERP也还没上.直道现在直接参与项目管理，才有了整个公司运作的系统概念，特别是成本概念后才明白了ERP所体现的强大功能与优势。(待续）