独具六西格玛特色的FMEA

_前言： FMEA的诞生和普及要早于六西格玛，但其作为被六西格玛整合的工具之一在项目实施过程中被广泛的应用，我想有必要针对其如何配合六西格玛方法论使用，发挥它应有的功效做一下探讨。_
世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在上世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代，美国海军和国防部相继采用和推广这项技术，并制订了有关的标准。70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段的疏忽，分析不足，措施不够，以至造成产品/过程/服务等投入运行时导致严重程度不同的失效，给顾客带来损失。甚至产生诸如“挑战者”号航天飞机爆炸的惨痛事故。因此，事先花必要的时间对产品/过程进行充分的潜在失效模式与后果分析，能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
FMEA按其应用的领域分成以下多种:
SFMEA——系统FMEA
DFMEA——设计FMEA
PFMEA——过程FMEA
AFMEA——应用FMEA
SFMEA——服务FMEA
PFMEA——采购FMEA
FMEA这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化和文件化。
FMEA给出失效模式的风险评估顺序，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。
相关定义：
失效链：一个潜在失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效事件，我们称之为“失效链”。在失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一个失效模式的后果。如果在没有任何措施的情况下，失效将发展到最终的模式。最有效的措施不一定是阻止根源模式的发生，在失效链中任何环节采取“切断”措施都可以防止失效链的发展。但这种措施是否合理需要认真评审。
潜在失效：意思是说这些失效可能发生，但不一定发生。失效模式有两大类：1、不能完成规定的功能。2、产生了有害的非期望功能。
“建议措施”虽然也要求采用试验设计等手段来改进设计，但不能系统、直观并且有阶段性地进行改善，实际应用中往往导致主观性过强。
过程中的某个环节往往是由几个“失效模式”组成，但实际中大家并不是发掘了全部的失效机理，常常是一个环节对应一个“失效模式”，应对FMEA进行深入分析。
一个完美的FMEA可以实现的效果不亚于六西格玛项目，DFMEA从设计意图入手，对顾客的期望和需求通过收集并运用QFD分析处理；PFMEA则需要从现有流程（即流程图）入手。后续的改进措施同样需要通过科学的工具和手段来进行分析。FMEA实际上也是一个复杂的方法论，只不过它强调的是以FMEA表格为基础，向两端延伸，而六西格玛将这一过程更加系统化，以顺序的方式给初学者提供了一个更加清晰、便捷的解决问题的路径。以六西格玛方法论为支持的“FMEA”将传统的FMEA转化成一种分析筛选的工具，保留了其精髓理念，且大大增强了它的可操作性。
因此，运用六西格玛方法论，要重新审视FMEA。
标准的FMEA需要找出可能导致产品或者过程失效的全部故障模式，而作为六西格玛工具之一的“FMEA”则只需找到针对相应Y的缺陷的失效模式。这不单使FMEA的制作具有针对性，避免了遗漏，也更加符合FMEA引导资源、集中力量解决关键主要问题的宗旨。
如何与C&E矩阵互补：C&E矩阵也是为实现引导资源的一种工具，它更多的关注各个环节与Y（或影响Y的缺陷）的相关程度，其缺点在于当缺陷较多时，可能会使有针对性影响的环节被筛选掉。如：Y被定义为铸造废品率，相应缺陷为：气孔、沙眼、裂纹、缩松、磕碰伤。生产过程中的每个环节都会对前几种缺陷造成影响，即使相关程度不是很高，但是4个缺陷的分值合计也相对较高，而磕碰伤只在最后的转运环节才出现，就算严重程度10分，相关程度9分也不过90分，很容易被筛选掉。因此，在做C&E矩阵的时候不能单纯的凭最后的总分进行筛选。如果用FMEA则不会出现该状况，它更加细致地针对各个缺陷进行失效模式分析
活学活用：“FMEA”的宗旨是引导资源，合理分配。因此不必过分追求SEV、OCC、DET的评判标准（评分标准因行业和产品而异往往难以统一），可以制定适合自己产品或流程的标准，无论其标准如何制定，只要评判的时候统一执行，各个因子RPN的排名依然不会改变，变的只是RPN的数值。随后我们要做的就是根据现有的资源和项目期限来选择对哪些较为重要的因子来进行改善。是改善也好，暂时忽略也罢都需要有理有据，而并不是一定要RPN大于多少多少才需要改善，小于某个值就可以忽略。行业不同，产品不同，团队可利用的资源也不同，以一个标准RPN值来进行统一筛选是不科学的。