注塑质量经验总结

[]刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。[/]

刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。

[]在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？[/]

是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。

[]产品椭圆的原因及解决方法。[/]

产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。

[]精密产品对模具的要求。[/]

要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。

[]产品耐酸试验的目的[/]

产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。

[]产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。[/]

产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。

[]模具排气点的合理性与选择方法。[/]

模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。

[]产品易脆裂的原因及解决方法。[/]

产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。

[]加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法[/]

是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。

[]进料口温度对产品的影响。[/]

进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。

[]透明产品有白点的原因及解决方法。[/]

透明产品有白点是因为产品内进入冷胶造成，或料内有灰尘造成的。
提高射嘴温度，加冷料井，原料注意保存，防止灰尘进入。

[]什么是注塑机的射出能力？[/]

射出能力※※=射出压力（kg/cm2）×射出容积（cm3）/1000

[]什么是注塑机的射出马力？[/]

射出马力PW（KW）=射出压力（kg/cm2）×射出率（cm3/sec）×9.8×100%

[]什么是注塑机的射出率？[/]

射出率V（cc/sec）=p/4×d2×g
d2：：料管直径 g：料的密度

[]什么是注塑机的射胶推力？[/]

射胶推力F（kgf）=p/4（D12－D22）×P×2
D1：油缸内径 D2：活塞杆外径 P：系统压力

[]什么是注塑机的射胶压力？[/]

射胶压力P（kg/cm2）=／（p/4×d2）

[]什么是注塑机的塑化能力？[/]

塑化能力W（g/sec）=2.5×(d/2.54)2×(h/2.54)×N×S×1000/3600/2
h=螺杆前端牙深（cm） S=原料密度

[]什么是系统压力？与注塑压力有什么区别？[/]

系统压力（kg/cm2）=油压回路中设定最高的工作压力，注塑压力是指注塑时的实际压力，两者不相等。

[]注塑机液压用油的要求：[/]

（1） 适当的粘度和良好的粘温性能
（2） 良好的润滑性和防锈性；
（3） 良好的化学稳定性，不易气化成胶质；
（4） 搞泡沫性好；
（5） 对机件及密封装置的腐蚀性要小；
（6） 燃点（闪点）要求，凝固点要低。

[]液压油粘度对注塑机的影响？[/]

当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。

[]松退的设定。[/]

松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离

[]松退位置设定的重要性[/]

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。
位置误差不能超过0.4mm.

[]熔胶位置的设定[/]

熔胶位置=产品的重量/（最大行程/最大熔胶量）

[]气辅注塑的主要优点（GAM）[/]

能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。
在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。
降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。

[]活塞杆外径中间小,两头大问题[/]

由于中孔针过热产品收缩不均衡,造成活塞杆外径中间小,两头大.中孔针可采用散热快的磷铜材料来做,模具在产品中间部分排气.

[]球面丝印后开裂问题.[/]

由于产品表面存在应力,造成丝印后开裂.增加模具温度,减小应力;可用退火的方法消除应力.

[]眼镜架,水口边易断问题.[/]

射胶压力和保压压力大,水口边残存内应力,造成产品易断.尽量减小射胶压力和保压压力,适当提高模具温度来解决.

[]电器外壳,四个装配柱子,打螺丝时爆裂问题.[/]

由于柱子存在夹水线,造成产品装配柱子易暴裂.模具增加排气,适当提高模温,加快射胶速度来减小夹水线.

[]产品变形问题.[/]

产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形,或由于产品本身内应力作用下使产品变形.

[]透明PC外壳气泡问题。[/]

原料干燥不够;产品存在胶厚薄不均现象,模具排气不良,原料易分解都可能造成产品气泡.
充分干燥原料,增大模具排气,尽量减少胶厚薄不均现象.

[]复印机，磁性材料的啤塑问题。[/]

应采用高模温,快速射胶方法.

[]产品包胶，水口边缩水问题。[/]

模具排气不良,射胶速度慢,保压压力和时间不够,都能造成水口缩水.
增大模具排气,适当提高射胶速度,增加保压压力和时间.

[]产品内应力，造成产品放置一段时间后爆裂问题。[/]

由于产品内残存应力,产品放置一段时间后由于应力的作用,使产品爆裂.
提高啤塑时的模具温度,降低射胶压力,来消除产品应力,产品可用退火的方法消除应力.

[]ABS料在用黑色色母时，造成产品易断裂脱皮问题。[/]

是色母的颜料中用了碳粉过多原因,造成产品脱皮.更换色母颜料.

[]一台180吨14安士机，产品一出四CD盒共120克，外观良好，无批峰，但其中一只重2克，为什么？[/]

模具产品一出四,由于模具进胶不平衡造成其中一只产品啤塑饱满,密度大,出现重2克现象.

[]一台100吨液压曲肘机使用了三年，模具锁紧后，经常打不开。[/]

是由于机器曲肘磨损,造成开模不平衡,所以模具锁紧后,会经常打不开.

[]一台7安士机使用了二年，出现射胶不稳定，一啤批峰一啤缺胶，换过油封和分胶头，系统压力也稳定，就不行。[/]

由于螺杆磨损或损坏,造成回料不匀,所以会出现射胶不稳定.

[]一台150吨新机啤PP水口料半年，原来熔胶最快3秒，而现在要6秒。[/]

由于螺杆磨损,造成回料慢.

[]一啤塑师父在调试一产品，出现缺胶，速度或压力升一点，产品没反应，再升一点就出批峰？[/]

机器锁模机构磨损,造成锁模有间隙,所以会出现披锋.

[]一台机用了二年，啤货时炮筒中间温度偏高，关了电源也没用。[/]

由于螺杆磨损变得粗糙,啤塑回料时磨擦产生热,使炮筒中间温度偏高.

[]某厂有新旧机十几台，油封经常漏油，换了一段时间又漏？[/]

油温过高使油封易老化损坏,漏油;油缸芯子磨损,造成刮坏油封漏油.
问题18-23请见教材二《注塑机维护保养》相关图解。

[]油泵电机起动电路的讲解。[/]

油泵电机起动是采用星三角起动

[]省电泵原理讲解。[/]

省电泵即为变流量泵，当机器有动作时，压力油通过油阀油缸推动机械动作，再回到油箱，当机器没有动作时，压力油直接回到油箱。

[]电子线路板输入与输出的讲解。[/]

由各个动作感应开关和电子尺等信号输入电子版，电脑通过运算后再输出给油阀，执行动作。

[]略[/][]油封顽固性漏油的原因及预防。[/]

油缸芯子磨损刮坏油封，造成顽固性漏油，保持油缸芯子干净，避免磨损预防刮坏油封造成漏油。

[]压力与流量线性对注塑工艺的影响。[/]

压力与流量线性成比例，对注塑工艺的参数准确和稳定有着重要意义。

[]生产周期变慢的原因及改善措施。[/]

生产周期变慢的原因主要是冷却时间延长，和螺杆因磨损使回料时间加长。
改善模具冷却效果，缩短冷却时间，更换磨损的螺杆，使回料时间缩短，加快生产周期。

[]熔胶时发出尖叫声的原因与处理方案。[/]

熔胶时发出尖叫声是由于螺杆与料磨擦发出的或螺杆与炮筒磨擦发出的。
对螺杆抛光处理或电镀，使表面光滑减小磨擦；调整螺杆的中心度使它不与炮筒发生磨擦。

[]锁模平行度的检测与调整方法。[/]

用四个百分表测定机器锁模时哥林柱的拉伸长度，看是否在允许公差内，来检测哥林柱锁模平等度。然后调整哥林柱大螺母来调整锁模平行度。（看另一本书《注塑机原理》）

[]哥林柱折断的原因与预防措施。[/]

哥林柱折断的原因是由于锁模不平等造成的。
调整锁模平行度来预防哥林柱折断。

[]曲肘磨损的原因分析。[/]

曲肘磨损的原因是，曲肘润滑不良造成的。

[]螺杆及分胶头折断的原因与预防。[/]

螺杆及分胶头折断的原因，是由于塑胶还没达到熔化温度或料筒内有铁块卡※螺杆，在回料时，压力大造成扭断螺杆及分胶头。

[]冷却器容易漏水的分析。[/]

由于冷却水的酸性或咸性过大，腐蚀冷却器的管道，造成冷却器易漏水。

[]氮气射胶的安装与应用。[/]

氮气射胶是安装在射胶油路中的一个附加装置，在射胶时，氮气迅速澎胀挤压液压油，使液压油流速增快来达到快速射胶。

[]气体辅助设备的应用。[/]

气体辅助是啤塑产品时，在产品中充气，使产品里面空的，可减少塑胶材料。

[]开环与闭环油路的比较。[/]

开环与闭环油路的比较就是闭环油路在射嘴处多加了一个压力传感器，当设定参数与实际数据偏差时，压力传感器就会反馈信号给电脑，电脑就会修正偏差值，使设定值与实际值相等。

[]水平度对注塑机台的影响。[/]

注塑机水平度对机器的开锁模平衡有重要意义，对机器的运行平稳起到保证作用。

[]模板（头板、二板、尾板）破裂的原因与预防措施。[/]

模板破裂的原因主要是模板内存有内应力，在应力的作用下，模板破裂，模板在加工时，应及时消除应力，可以防止模板破裂。

[]使用工程塑料时，熔胶扭力不足和射胶压力不足的解决方案。[/]

使用工程塑料时，熔胶扭力不足可能增大一级熔胶马达来解决，射胶压力不足可以采用减小螺杆直径来解决。

[]料管中段温度偏高的原因与解决方案。[/]

料管中段温度偏高，主要是螺杆表面光滑度不够，螺杆与料相磨擦造成的。应对螺杆表面抛光处理或电镀。减少回料背压等措施。

[]液压曲肘式注塑机在生产中，锁模力下降及模具变松的原因及处理方案。[/]

主要是曲肘磨损,锁模油缸油封老化造成的.更换曲肘铜套，更换锁模油缸油封。

[]使用润滑油和润滑脂（黄油）的比较。[/]

润滑油和润滑脂都是润滑机器的机械活动，润滑油比润滑脂更容易渗透到机械活动部位。而润滑脂可长时间附着在机械活部位。

[]电子尺与解码器的比较。[/]

电子尺与解码器都是机器运动标尺，电子尺精度比解码器差，但比解码器稳定，不会变原点。解码器比电子尺精度高，但没有电子尺稳定，易变原点。

[]油泵噪音变大的分析。[/]

主要是油泵磨损，或油泵轴承磨损造成油泵噪音变大。

[]在生产正常的情况下，发热圈频烧的原因分析。[/]

主要是发热圈接触不好，造成线头烧断，或发热圈电热丝不耐高温易氧化造成烧坏。

[]顶针油缸固定螺丝经常折断的原因与处理方案。[/]

主要是固定螺丝强度不够，或固定螺丝易振松造成的。
更换强度高的固定螺丝，安装时要在固定螺丝上加止滑圈防止螺丝振松。

[]加装节能变频器对机器的影响分析。[/]

加装节能变频器对机器的稳定有影响，使机器起压迟缓。

[]液压油变白变质的分析。[/]

液压油变白是由于液压油内混有水造成变白变质。

[]熔胶传动轴易折断，轴承易损坏的原因。[/]

主要是传动轴固定螺母松动造成的。

[]产品重量偏差过大的原因与处理方案。[/]

产品重量变大是由于机器锁模没有锁紧，或锁模机构磨损造成的，射胶压力过大或背压过大都可以造成产品重量变大。
检查机器锁模机构是否磨损，调模是否到位。减小射胶压力或背压。

[]模具经常打不开的原因与预防措施。[/]

模具经常打不开，检查油路是否有卡※堵塞现象，检查锁模机构是否磨损，不平衡现象。模具锁得太※，时间过长都会造成模具打不开。

[]射胶终点不稳定的原因分析。[/]

主要是过胶头止流环磨损造成射胶终点不稳定。

[]产品在模腔内的推力计算。[/]

产品的投影面积×单位面积的射胶压力=模腔内的推力

[]射胶压力计算与螺杆的选择。[/]

射胶压力F=×
(kgf) D1油缸内径(CM) D2活塞杆外径(CM) P 系统压力

[]热塑性与热固性塑料最大特性是什么？[/]

热塑性是受热达到材料的软化温度时,材料变成熔胶,冷却后固化成型,可反复逆转.
热固性是受热后固化成型,冷却后不变,不可逆转.

[]为什么塑料中要混有添加剂。[/]

塑料中混有添加剂,是因为产品性能的需要,添加剂可以改善塑料中的许多性能和功用.

[]如何设定锁模力。[/]

设定锁模力是根据产品的投影面积乘以塑胶材料的压力系数

[]如何正确设定保压切换点。[/]

正确保压切换点是产品射满到98%时转保压.

[]螺杆若以高速转动或较低速转动对螺杆内塑料引起何种变化。[/]

螺杆高速转动,可以提高熔胶的塑化程度,由于高速转动大熔胶剪切力,使熔胶粘度下降,有利于成型.但磨擦热增大易使熔胶分解,温度失控.低速转动使熔胶塑化程度下降,但摩擦热减小,对塑胶性能有利.

[]正确与不正确背压使用对塑料引起何种变化？[/]

螺杆在旋转，后退之阻力为背压，设此阻力之目的为使原料在被螺杆输送，压缩过程中更能紧密排除原料中之空气，原料密度会较高，射出之成品会更加稳定，原料因在料管内经过较多次的搅拌，所以融解热会增加对于成品混色不良，需要快速转换颜色或塑料及成品有气纹，使用背压效果良好。因此背压太低成品易产生内部的气泡或表面的银纹，背压过高，原料易过热，料斗下料处结块，螺杆不退、周期延长、射嘴溢科。背压控制有利用节流阀或调压阀控制两种。

[]注塑件形成毛边的原因和解决办法。[/][]如何调较注塑工艺参数(温度、压力、速度、位置)？[/]

• 温度
温度的测量和控制在注塑中是十分重要的。虽然进行这些测量是相对地简单，但多数注塑机都没有足够的温度采点或线路。
在多数注塑机上，温度是由热电偶感应的。一个热电偶基本上由两条不同的电线尾部相接而组成的。如果一端比另一端热，将产生一个微小的电讯；越是加热，讯号越强。
• 温度的控制
热电偶也广泛应用作温度控制系统的感应器。在控制仪器上，设定需要的温度，而感应器的显示将与设定点上产生的温度相比较。在这最简单的系统中，当温度到达设定点时，就会关闭，温度下降后电源又重新开启。这种系统称为开闭控制，因为它不是开就是关。
• 熔胶温度
熔胶温度是很重要的，所用的射料缸温度只是指导性。熔胶温度可在射嘴处量度或使用空气喷射法来量度。射料缸的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。
您如果没有加工某一特定级别塑料的经验，请从最低的设定开始。为了便于控制，射料缸分了区，但不是所有都设定为相同温度。如果运作时间长或在高温下操作，请将第一区的温度设定为较低的数值，这将防止塑料过早熔化和分流。注塑开始前，确保液压油、料斗封闭器、模具和射料缸都处于正确温度下。
• 注塑压力
这是引起塑料流动的压力，可以用在射嘴或液压线上的传感器来测量。它没有固定的数值，而模具填充越困难，注塑压力也增大，注塑线压力和注塑压力是有直接关系。
• 第一阶段压力和第二阶段压力
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求水平。模具经填充后便不再需要高压力。不过在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM）时，由于压力骤变，会使结构恶化，所以有时无须使用次阶段压力。
• 锁模压力
为了对抗注射压力，必须使用锁模压力，不要自动地选择可供使用的最大数值，而要考虑投影面积，计算一个适合的数值。注塑件的投影面积，是从锁模力的应用方向看到的最大面积。对大多数注塑情况来说，它约为每平方英寸2吨，或每平方米31兆牛顿。然而这只是个低数值，而且应当作为一个很粗略的经验值，因为，一旦注塑件有任何的深度，那么侧壁便必须考虑。
• 背压
这是螺杆后退前所须要产生及超越的压力，采用高背压虽有利于色料散布均匀及塑料熔化，但却同时延长了中螺杆回位时间，减低填充塑料所含纤维的长度，并增加了注塑机的应力；故背压越低越好，在任何情况下都不能超过注塑机注塑压力（最高定额）的20%。
• 射嘴压力
射嘴压力是射嘴里面的压力。它大约就是引起塑料流动的压力。它没有固定的数值，而是随模具填充的难度加大而增高。射嘴压力、线压力和注射压力之间有直接的关系。在螺旋式注塑机上，射嘴压力大约比注射压力少大约百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之十左右。而在活塞式注塑机时压力损失可达到百分之五十。
• 注塑速度
这是指螺杆作为冲头时，模具的填充速度。注塑薄壁制品时，必须采用高射速，以便于熔胶未凝固时完全填充模具，生产较为光滑的表面。填充时使用一系列程序化的射速，避免产生喷射或困气等缺陷。注射可在开环式或闭环式控制系统下进行。
无论采用那种注射速度，都必须将速度值连同注射时间记录于记录表上，注射时间指模具达到预定的首阶段射压所须的时间，乃螺杆推进时间的一部分。
• 模具排气
由于快速填充模具的缘故，模具必须让气体排出，多数情况下这气体只是模腔中的空气。如果空气不能排出，它会被熔融压缩，使温度上升将引起塑料燃烧。排气位须设于夹水纹及最终注塑部份附近。一般排气位为6至13毫米宽，0.01至0.03毫米深的槽，通常设于其中一个半模的分模面处。
• 保压
在注塑周期的填充阶段中，可能需要采用高射压，以维持注塑速度于要求的水平。模具填充后，就进入保持阶段，这时螺杆（起冲压器作用）推进额外的塑料以补偿塑料收缩。这可在较低或同样高的压力下完成。通常若首阶段采用高压，次阶段便采用较低压力。不过，在注塑一些半结晶性热塑性塑料（如PA及POM时），由于压力骤变，会使结晶体结构恶化，所以有时无需使用次阶段压力。
• 再生塑料的使用
许多注塑机使用新塑料和回用再生塑料（即通常所说的水口料）的混合物。令人惊奇的是，使用再生塑料可以改善注塑机的表现，即它的使用产生了更一致的注塑件，但值得注意的是，再生料在使用前最好要先除去粉尘，以免引起塑料进料量的差异而导致注塑件颜色分布偏差。再生塑料的确切使用比例要根据实验的数来确定，这个数据必须是在不影响注塑件的物理性质的前提下得来的，一般的经验数值是在15%至25%之间。
• 品质控制
注塑件最终的特点（重量和大小）与生产条件：如垫料大小、注塑压力和流量之间在紧密发联系。这表示在许多情况下，有可能在没有真正对注塑件进行任何测量之前就可以检查到注塑件是否令人满意。在每次注塑中，对选择的参数进行量并比较设定或储的数值。只要测量值在预先选择的范围内，控制系统就判定该注塑件可以接受。如果测量超出设定的限制，该注塑件将会被废弃，或者，如果只是超出了一点，就要停下来等有资格人士第二次检测。现在的注塑机配备了录影机、电脑系统，这样在注塑时，每一个注塑件都与储存的要求映像相比较。每一个注塑件都要和标准注塑件的尺寸和视觉上的缺陷相比较。
• 记录注塑条件
永远不可忘记注塑的目的是在特定时间内按指定的成本生产符合品质要求的注塑件。要做到这点，基本是做准确的记录。在许多注塑机上按钮就可以做到这点。若没有按钮，应该完成适当的记录单并保留注塑件样本，作为将来的参考。
• 停机
最重要的是采取一个合理的停机过程，这样便可节省大量时间和金钱。如果您要停机，正例如燃烧塑料，那么便没有需要泻出塑料，您可能会节省完全关闭和清洁注塑机的费用。
• 暂时的停顿
若注塑机暂停运作，更须多次将余胶喷清或让别的塑料来通过注塑机清洗射料缸的剩余塑料。遇上塑料退色，喷清的次数就要增加。进行办轻微修理时，射料缸的加热器须调校至最低值，以尽量减低热分解的可能。在更现代化的注塑机上，该过程可能会自动启动。
• 整晚的停顿
注塑热塑性塑料（如PS）前，如已预先停机一晚，就只须关闭底部的滑板及射料缸加热器，将射料缸喷射干净。射嘴完全清洁后，尽量把射料缸高度冷却，等注塑机冷却后关闭所有装备，注塑机便可充分准备好再次加热。
• 热敏感性塑料
若塑料在注塑机内分解可燃烧，最终会变色，使注塑件变成废件。遇此情形，便须完全关闭注塑机，喷清干净。预防方法是用一种热稳定性较高的塑料喷清遇热敏感的塑料，这样便能抵常驻随时后再加热。为了应付塑料氧化的问题，操作者可以在射料缸中充满塑料，如PE。
塑胶制品成型时变形重要原因：
（1）成品肉厚不同，且差距过大，收缩率大小不同而产生。
（2）射压传达不均匀，因密度高低而产生（浇口位置及型式）
（3）模温分布不均匀，冷却系统近浇口处要较冷，反之。
（4）分子配向差距过大。
（5）后结晶（结晶性塑胶）。
（6）内应力过高。
锁模压力：
锁模压力必须大于塑料射入模内之总压力，若过低塑料即可能由分模面处溢出。压力过高又会损耗机器，模具及浪费电力。故适当的锁模力是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
螺杆功能：
螺杆对原料有输送、混练、排气、除湿、熔解及计量等功能，塑胶原料熔融时所需之热量有百分之七十是来自螺杆旋转时发生之磨擦热，有百分之三十是来自电热片补充之热量。低黏度、小螺杆、熔胶转速要加快。高黏度、大螺杆熔胶转速要放慢。复合材料需放慢转速。
射出速度：
射出速度之快慢，主要决定原料在模具之浇道中及模穴内流动之状况。速度太快会产生毛头过饱、烧
焦及黏模，太慢易造成短射缩水，结合线明显，须依实际需要分段调整。
射出压力：
射出压力于射出速度有部分共同之影响，都是决定在模具内原料如何能均匀的，彻底的适量的流满各
角落，压力太低会产生短射缩水，压力太高会产生毛边、黏模、内应力残留日后变形、破裂、易损坏模具，机台等。
原料温度：成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度，因每种原料之熔融温度及比热不同而不同。温度过低，原料熔融不均则短射，色泽不均，成品内应力高。加温过高或过久，则因流动性太好易使成品产生毛头，又因冷却温度差异使成品产生缩水，严重时则使原料分解变质甚至烧焦。
模具温度：原料将大量之热带入模具，而成品则将部分之热带走，部分之热又散入空气中，因此欲使模具保持某一不变之温度，在模具内有时通冷冻水、冷水、热水、热油或加电热棒，以使进出模具内之热平衡而能保持某一不变之温度。模温太低，成品易产生短射，表面粗糙，内应力高，黏模。模温太高，成品易产生收缩下陷、周期延长，故冷却时间、模温高低可依经验来设定。温度控制的必要性：
一.对成形性及成形效率而言
模温高 流动性佳，需处长成品冷却时间。
模温低 缩短固化时间，提高效率。
二.对成形品物性而言
模温高 结晶度高，表面性质较佳。
模温低 材料迅速固化，成形压力大，造成残留应力。
结晶化度不均匀，易引起后结晶、尺寸不安定。
三.对防止成品变形而言
冷却不足 发生收宿下陷。
冷却不均 收缩不平均，引起翘曲、扭曲。
肉厚不同、密度也会不同，收缩也会不同。
四.模温控制型式
1.冷冻机 8℃-15℃之间冷却，注意冒汗生锈之问题。
2.水温机 96℃以内，直接补充水源。
3.油温机 150℃以内，油温循环间接用水冷却。
4.电热片、棒 200℃以内，小心漏电。
模具温度对注塑成型的影响
模具温度是注塑成型中最重要的变量——无论注塑何种塑料，必须保证形成模具表面基本的湿润。一个热的模具表面使塑料表面长时间保持液态，足以在型腔内形成压力。如果型腔填满而且在冻结的表皮出现硬化之前，型腔压力可将柔软的塑料压在金属上，那么型腔表面的复制就高。另一方面，如果在低压下进入型腔的塑料暂停了，不论时间多短，那么它与金属的轻微接触都会造成污点，有时被称为浇口污斑。
对于每一种塑料和塑胶件，存在一个模具表面温度的极限，超过这个极限就可能出现一种或更多不良影响（例如：组件可以溢出毛边）。模具温度更高意味着流动阻力更小。在许多注塑机上，这自然就意味着更快流过浇、浇口和型腔，因为所用的注塑流动控制阀并不纠正这个改变，填充更快会在浇道和型腔内引起更高的有效压力。可能造成溢料毛边。由于更热的模型并不冻结那些在高压形成之前进入溢料边区域的塑料，熔料可在顶出杆周围溢料毛边并溢出到分割线间隙内。这表明需要有良好的注射速率控制，而一些现代化的流动控制编程器也确实可以做到这点。
通常，模具温度的升高会减少塑料在型腔晨有冷凝层，使熔融材料在型腔内更易于流动，从而获得更大的零件重量和更好的表面质量。同时，模具温度的提高还会使零件张力强度增加。
• 模具的保温方法
许多模具，尤其是工程用的热塑性塑料，在相对较高的温度下运行，如80摄氏度或176华氏度。如果模具没有保温，流失到空气和注塑机上的热量可以很容易地与射料缸流失的一样多。所以要将模具与机板隔热，如果可能，将模具的表面隔热。如果考虑用热流道模具，尝试减少热道部分和冷却了的注塑件之间的热量交换。这样的方法可以减少能量流失和预热时间。

[]内应力的产生及解决对策[/]

一般射出成品定型前，存在成品内部的压力约为300kg/cm2 -500kg/cm2之间，如因调整不当造成射胶压力过高，射入模内虽经过浇道、浇口、成品之间的阻力以及成品逐渐冷却，压力逐渐之降低，而存在成品内部进胶口及
远端之压力不同，成品经过一段时日于热接触，内应力渐渐释放出来而造成变形或破裂。内应力太高时，可实施退火处理解决。
内应力的产生：
（1）过度充填。
（2）肉厚不均，gate开设在肉薄处。
（3）密度太商而造成脱膜困难。
（4）埋入件周围应变所致，易造成龟裂及冷热差距过大而使收缩不同所致，欲使埋入件周围充填饱模，需施加较大的射压，形成有过大的残留应力。
（5）直接浇口肉薄而又浅口者极易残留应力。
（6）结晶性塑胶、冷却太快内应力不易释放出来。
解决及对策：
（1）提高料温、模温，在各原料标准条件内设定。
（2）缩短保压时间。
（3）非结晶性塑胶，保压压力不需太高，乃因较不会缩水。
（4）肉厚设计要均匀gate开设在肉厚处。
（5）顶出要均匀。
（6）埋植件要预热（用夹子或手套塞入）。
（7）避免用新次料混合，如PC易加水分解，如需混合要彻底烘干。
（8）加大竖浇口、横浇道、浇口等，以减少流动阻力，成形品远处易于传达。
（9）已发生之产生可实施退火处理，依二及二-1之条件实施。
（10）加大射嘴射径，长射嘴需加热片控制。
（11）工程塑胶及加玻织者需用模温60℃以上成型。
一、塑模溫度控制
【一】溫度控制必要性
（１）溫度控制對成形性之目的及作為
成形品外觀，材料物理性質，成形循環等，受模仁溫度之影響，頗為顯著。一般成型情況，模仁溫度保持於較低，可以提高射出次數較為理想，但與成形品形狀(模仁搆造)及成品材料種類有關之成形循環亦寄賴於必需提高模仁充填之溫度。

（２）為防止應力作溫度控制
此為成形品材料問題，此項要求唯有※冷卻速度。入冷確時間短，即使有一部份硬化一部份尚軟之場合，仍能避免由於不均一收縮引起應力。亦即適當之溫度控制能對冷卻應力性質改良。

（３）成形材料之結晶化程度調整之做之溫度控制
聚硫氨（尼龍），聚醋酸數脂，聚丙烯等結晶材料對結晶化程度調節，及機械性質改良，一般需要較高模仁溫度。

【二】技術問題
（１）溫度控制所需之熱傳面積
模仁熱傳面積之計算式為
t1:成形材之熔融溫度
t0:成形品取出時溫度
cp:成形材料之比熱
sh:每小時射出成形次數移動熱量
Q=shx[i]cpkacl /hr
hw:冷卻管路側之表膜熱傳係數
d:冷卻孔直徑(m)
u:粘度(kg/m ses)
μ :流速(m/ses)
λ :冷媒之熱傳導率(kcal/m2 hrc)
ΔT:模型及冷(熱)媒間之平均溫度差則
Hw:λ d(dug/μ) (cp u /λ)
(kcal/ hr℃)
所需之熱傳面積可由下式求得之 A=Q/hw x T （m2）
此際對外界空氣之放熱、型模板、噴嘴等之熱傳俱行略去不計。












圖1 熱傳路徑 圖2 溫度變化曲線

（２）冷卻管路之分佈

成形循環時間縮短雖有種種因素，但冷卻效果卓越之模型製造為重大之問題。冷卻不均一，實行急遽冷卻，將使成形品內部產生應力，發生變形及龜裂。所以必需相應穴形狀及肉厚，考慮模仁構造，使能有實施均一而高效率之冷卻性能。
再者，就模型管路加工場合綜合考慮，選定管路之數量與大小。

例如圖１所示，相同成形品面積之場合，模仁（ａ）有５條較大管路，型模（ｂ）有２條較小管路互作比較，依照熱傳路徑略圖所示，型模（ａ）之型穴表面幾乎有相等熱傳，有均一之冷卻效果，較為適用。
圖二示型穴管及管路表面間溫度變化約略之等溫曲線。圖（ａ）示使用較大管路之溫度變化，管中循環水之溫度為59.83℃，型穴表面作業循環時之溫度為60℃之60.5℃，而較小之管路（ｂ）中，循環水溫為45℃，型穴表面溫度發生53.33℃至60℃之溫度變化。

此種模仁表面關聯之較大溫度變化雖亦可作為充份之成形條件，但對模仁之溫度控制亦有所不當。
再者，熱傳導率之高度熱傳導系統之效率較佳，熱量傳出之控制良好。亦即熱傳導率高之模仁表面溫度變化較小，反之，傳導率低者，溫度變化較大。

一般情形，對熱冷卻系統應加注意點為：

１）重型模仁設置有數條貫通水路孔者，冷水先行進入注道附近，然後溫水循環至外側（圖三）
２）使用聚乙烯時，成形收縮大，冷卻管路不宜沿收縮方向設置，使生變形。
３）心型冷卻（圖４）儘可能沿心型形廓設置管路。
二、塑膠材料之物性介紹
【一】質輕
在比重0.9～2.3之間，若發泡可降至0.01。（遠比鋁2.7，鐵7.8小）

【二】加工易
在30℃以下可融膠，以流動成型，少後加工。（熔點遠比鋁600℃，鐵1530℃低）

【三】性質可隨需要改變
不同單體可合成不圖性質塑料，不同塑料可複合性質，加入填充物或補強物可改善某些性質。

【四】化學穩定性好
耐蝕性佳，不受酸、鹼、油、鹽、水、氣、蒸氣的侵蝕。

【五】光特性好及著色易
PS、PMMA、PC 透明；可取代易碎不易成型的玻璃；塑料加色粒可得美好色調。

【六】絕緣性好且可調
抗電5～50千伏／毫米，並可藉加入導電填充物、導磁性。

【七】摩擦性好並耐磨
天然軸承材料。
三、射出成形操作條件
射出成型屬塑膠成型加工中高壓成型的一種，即是將以適度乾燥之塑膠粒在機器中「恰當」熔融後，在「適中」之高壓及「適當」之推進速度下，使「適量」之劑量射入已加溫之模中，待「適當」之冷卻時間後開模將成品頂出，成形操作可變化之條件不外手以下四類：Ａ溫度　Ｂ壓力　Ｃ速度　Ｄ時間。

◎鎖模壓力
鎖模壓力必需大於塑料射入模內之總壓力過高塑料即可能由分模面處溢，總壓力過高又會耗損機器、模具及浪費電力，故適當的調整鎖模力是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。
◎射出壓力
射出壓力與射出速度有部分共同之影響都是決定在模具內，原料如何能均勻的、徹底的、適量的、流滿個部位同時壓飽各角落。壓力太低，會產生短射縮水，壓力太高會產生毛頭、過飽、燒焦、內應力高粘模易損毀模具、機台等。

◎射出速度
射出速度之快慢主要決定原料在模具之澆道中及成品內流動之狀況。速度太快會產生毛頭、過飽、燒焦及粘模。太慢易造成短射、縮水，結合線明顯等。
◎原料溫度
成形時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低，原料熔融不均造成短射，色澤不均，成品內應力高。過熱或過久，則因流動性成品產生毛頭，嚴重時則使原料分解變（值）質。
◎模具溫度
原料將大量之熱量帶入模具，成品將部分之熱帶走，部分之熱量又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變之溫度，在模具內有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱，其選擇完全為使進出模具內熱平衡而能保持某一不變之溫度。模溫太低，成品易產生短射、表面粗糙、內應力高、黏模、模溫太高，成品易產生變形縮水，表面光澤，週期過長。
※模溫依材料別保持相對適溫求取品質之穩定
◎螺桿轉速
螺桿對原料有輸送、壓縮、熔融及計量四種功能用。螺桿對熔融之功用是：原料熔融時所需之熱量有五分之三是來自螺桿旋轉時所發生之摩擦熱，有五分之二是來自電熱片及烘料之熱量，因此螺桿之轉速太慢，原料塑化不均勻，週期延長。太快，原料易過熱，料斗下料處，易結塊。
※依不同之材料因應不同之螺桿（SCREW）及轉速
◎背壓
螺桿在旋轉後退時之阻力之目的為做原料在被螺桿輸送，壓縮過程中更能緊密，原料中之空氣，水氣及其它分解出之氣體經壓縮段壓縮後氣體由料管後方排出，以求熔融原料在未射入模具前主為壓縮緊密之塑料，其中不含任何其它不希望有的氣體對成易產生內部的氣泡表面的銀紋，太高，原料易過熱，料斗下料處結塊，螺桿不退；週期延長。射嘴溢料。背壓控制可利用節流閥或調壓閥控制兩種。
※利用背壓壓縮原料，使內存之空氣，往後排出。
◎冷卻及模溫的控制
冷卻之長短，模溫之高低，可影響成品之品質在成品粘模，縮水、尺度公差上，成品表面亮度上，週期上，均有絕對之關係，可依實際之需要依經驗而條整。
◎內應力解釋
一般射出後存在成品內部之射膠壓力標準為250 kg/cm ～300 kg/cm 之間，如因條調不當造成射膠壓力過高，射入模內經過澆口及澆道之阻力及冷卻時壓力之降低，而存在成品內部之壓力過高，超過300 kg/cm 以上，經過一段時日，內部壓力漸漸釋放出來而造成成品變形變曲內應力高出太多者，釋放後甚至會造成破裂扭曲等不良現象。內應力太高者，實施退火處理解決。
※ 和金屬材料類似即外部急速冷卻內部依舊溫熱。
四、塑料試模步驟及注意事項
欲試之原料先行乾燥，PE、PP需乾燥，其餘均要。
模具掛上，中心孔要對準，鎖模力以總噸數的 即可，如射出時分模面不是因射壓太高之關係起毛邊，可漸漸增加鎖模噸數，直到不起毛邊為主，如此做法可增長模具使用壽命。開鎖模速度，壓力位置調整妥當，低壓保護更是要調好，乃因是新模成品尚不瞭解，有滑塊（SLIDE）之模具開關速度不可快，有抽芯及絞芽之模具要先行手動試驗功能正常否，模具良好否，不然一失誤模具就會損壞。
清洗管料，利用PP或壓克力清洗，PP是利用其黏度，壓克力是利用其磨擦性，溫料180℃～210℃之間，計量行程，不加背壓，快速射出沖出洗，不易洗淨可加洗管劑清洗。
條件設定，射出溫料，壓力速度時間，計劃位置等。射壓射速計量由低而高依成品狀況而設定。冷卻時間，射出時間由長至短依成品成形狀況而減少，如此可防止黏模及充填過飽。
一定要用保壓控制，墊料在5-10m/m為主。
直壓式需注意鎖模壓力是否足夠，肘節式注意十字頭伸直以防射出時模具被逼退，而溢出大毛邊弄壞模具。
乃因成形狀況不瞭解，前幾模需噴上脫模劑以利脫模。如脫模順利又不會頂白則可免噴。依成品需要，再逐步更改各條件，更改壓力速度二模後即可看出結果。更改料模，模溫至少需5分鐘才可看出結果。
模溫注意上升，試多模的話需加水冷卻或油溫，水溫電熱管等來控制模具溫度，依原料不同來選擇不同的模溫控制如熱模（60℃以上）者：尼龍、PBT、POM、PPS、PET、壓克力、PC NORYL等。如冷模（60℃以下者）：PE、PP、PS、ABS、AS、PVC、PU、K膠、EVA等。
原料需完全由料管內射完才可停機，模句水管拔除用AVR把模具內之水噴出，模具內部並噴上防銹油，料屑要先擦拭乾淨。
１.背壓依成品狀況而調節，一般均有3-5 kg/cm 為標準，鬆退也不介入氣體為先決條件。
２.計畫時黏度低者轉速可較快，黏度高者轉速需放慢，如有加背壓轉速越快原料混練會越均勻。
３.在正常生產中，原料熔解電熱片之熱量佔 螺桿磨擦熱佔 之熱量。
４.一個週期的設定，必須能使下次射出時，原料能完全融解的設定，如無法達到，則溫料必須高高。
５.如試模之原料為PVC或POM則必需用其他原料將它沖洗掉以防下回加溫時分解或過火。最好用PE、PP或PS沖洗。
６.試完模將成型條件記錄下市，待下回第二次試模時參考模具不良狀況及欲修改的地方均需紀錄。
五．熱可塑性樹脂結晶性之分類
汎用塑膠

工程塑膠

結晶性樹脂

非結晶性樹脂

非結晶性樹脂

非結晶性樹脂

結晶性樹脂

結晶性樹脂

汎用工程塑膠

超級工程塑膠

聚乙烯．聚丙烯．
Polyvinyl alcohol Polymethyipentane
Polyvinylidene Polythylene terephthate

聚氯乙烯．聚苯乙烯．ABS樹脂
AS樹脂 壓克力樹脂

*Polyamide Polyacetal
*Polybutylene terephthalate
*GF強化 Polythylene terephthalate

*Polycarbonate
*變性 Polyphenylene ether

*Polyphenylene sulfide
*液晶性 Polyester
* Polyoxybenzoil

*Polyether etherketone
*Polyethersulfone Polyamideimide
* Polyetherimide 熱塑性Polyimide

熱
塑
性
樹
脂




































成形不良的原因與對策
射出成形品各種成形不良的原因大別如下：
j 成形材料（樹脂）本來的性質所致者。
k 成形條件的選擇不當。射出成形機的能力不足
l 模具的設計、製作不完備。
m 成形品設計上的不完備。

１充填不足
充填不足（short shot）是熔融的樹脂未完全流遍雌模各角落的現象。
充填不足的原因有成形條件不適當、模子的設計製作不完備、成形品的肉厚太薄等。
成形條件的對策是高樹脂溫度、模子溫度，增大射出壓力、射出速度，提高樹脂的流動性。
模子方面可增大堅澆口或橫澆道，或再檢討澆口的位置、大小、數目等，熔融樹脂容易流動。為了使雌模內空氣或氣體順利疏散，可在適當場所設排氣溝，或從頂出銷孔間的間隙疏散，成形品的肉厚問題。

２毛口過剩
熔融樹脂流入分模面（PL面）或與滑動雄模的對合面等模子配件間隙時，便會發生毛口。
發生毛口的基本原因除了成形機對成形品的投影面積無充份的鎖模力之外，大都是模子有問題。
模子配件發生間隙（或配件密著性不良）的原因模子構造設計不當、模子配件的加工精度不良、裝配精度不良、配件變形或磨耗。
模子雌模內的熔融樹脂流動性過好時，也會造成毛口過剩，防止的方法是降低樹脂溫度、模子溫度、射出壓力、射出速度，但須配合前項的充填不良問題。

３收縮下限
收縮下陷（sink mark）是成形品表面發生凹陷的現象，乃熔融樹脂冷卻固化時的體積收縮所致。易發生於成形品肉厚大的部份、肋或殼部的背面、豎澆口背面等肉厚不均勻的部份。因而，為了防止發生收縮下陷，基本上，製品的設計要適切。
調整成形條件而防止收縮下陷時，可降低模子溫度及樹脂溫度，昇高射出壓力，延長射出壓力的保持時間（保壓時間），或依製品的形狀或肉厚而在容易收縮下陷的部位追加澆口。
收縮下陷乃成形收縮所致，易見於PE、PP、聚醯　（耐隆）等成形收縮率大的結晶性樹脂。反之，以玻璃纖維強化者、充填無機質的成形材料之成形收縮率小於基質的非強化（無充填）樹脂，收縮下陷可小到不顯眼。

４氣泡
氣泡是在成形品內部形成的空隙，一般所謂的氣泡有成形品冷卻時體積收縮差在厚肉部份形成的空洞、熔融樹脂中的水分、揮發分成為氣泡而封入內部者。
製品肉厚過大或肉厚嚴重不均勻時常發生空洞。延長射出壓力的保持時間或增高模子溫度，即可減輕程度。
發生氣泡的對策是將成形材料充分乾燥，降低樹脂溫度，防止樹脂熱分解。

５破裂
這是成形品表面的毛髮狀裂紋，製品尖銳突角時，此部份常發生不易看出的細裂紋。裂紋為成形品的致命缺陷，主要原因如下示：
j 脫模不良所致。
k 過度充填所致。
l 模子溫度過低。
m 製品構造上的缺陷所致。
欲避免脫模不良所致的毛病時，雌模各部份要設充分的退模斜度，研磨模子表面，檢討頂出銷的粗細、配置等，頂出時，成形品各部份的脫模阻力要均勻。
過度充填是施加過大的射出壓力或材料計量過多，成形品內應力過大，脫模時造成裂紋，在此種狀態，模子配件的變形也增大，更難脫模，助長破裂，此時，宜降低射出壓力、樹脂溫度、模子溫度，防止過度充填。
澆口部常容易殘留過大的內部應力，此部份易脆化，特別是直接澆口的部分成為宛如過度充填的狀態，易因內部應逆而破裂，例如杯狀或碗狀製品如圖4所示，易以澆口為中心，發生放射狀裂紋。

６白化
成形品脫模之際，遭受頂出銷的強力或有under cut部位時無理變形而受力時，該部份變白。
白化並非裂紋，卻是預兆，易見於ABS、耐衝擊PS、硬質PVC等。
白化乃成形品內部顯著的殘留應力所致，可套用前項脫模不良的對策。

７翹曲、扭曲
都是從模子取出的成形品之變形，平行邊部而變行者為翹曲，對角線方向的變形稱為扭曲。
這些變形為成形時的各種內部應力所致，原因大別如下：
j 脫模時的內部應力所致。
k 模子溫度調節（冷卻）不充分或均勻所致。
l 樹脂或充填的流動配向所致。
m 成形條件不當所致。
n 製品形狀、肉厚等所致者。
成形品脫模時內部應力所致的變形是成形未充分冷卻固化前，從模具頂出所致，要以前項的措施順利脫模。
模內的成形品不均勻冷卻的話，熱收縮不均勻冷卻的話，熱收縮不均勻，容易變形，結晶性樹脂的成形收縮率甚大，收縮差所致的變形也大，防止方法是注意模子冷卻水的流通法或配管等。
成形時的樹脂或充填的配向性也是成形品變形的大原因，配向性所製成形品的變形與模子構造－特別是澆口的設法很有關係，適選形狀、配置、數目等，頗可防止製品變形。
很難只調節成形條件而防止成形品變形，但為減少內部應力，可減低射出壓力、減短射出壓力保持時間，增高樹脂溫度，減慢射出速度。
成形品的變形主要取決於製品設計的良否，使用材料的適否，所以設計製品時須加注意。
一般常在剛成形後，用冷工模等對成形品施加外力，矯正變形或防止進一步變形，但製品在使用中遇到高溫時又會復原，須加注意。

８熔接線

熔接線（weld line）是熔融樹脂二道以上合流的部分形成的細線。
發生熔接線的主因有四：
j 製品形狀（構造）所致樹脂的流法。
k 熔融樹脂的流動性不充分。
l 熔融樹脂合流處捲入空氣或揮發分。
m 卷入脫模劑等異物。

熔接線是流動的樹脂前端部合流時，此部分的樹脂降低溫度，未充份熔合所致。製品的窗、孔部周邊雖難免樹脂合流，熔接線在製品設計（形狀）上常無法消除。
但樹脂的流動性特別良好時，可使熔接線幾不顯眼，升高樹脂溫度、曾高模子溫度等，可多少調節其程度（線的濃度、粗細）。
檢討澆口的位置或數目，將發生熔接線的位置移往他處，在熔接部設排氣孔，迅速疏散此部分的空氣或揮發分，或在熔接部附近設材料滯留處，將熔接移到此部分，事後切取。
熔接線不止有礙美觀，也易誤認為裂紋，也不利於製品強度。
不含玻璃纖維強化樹脂（FRTP）的玻璃纖維在熔接部不融著，部分的強度常減低很多，圖８為其實驗例，在試片成形用模子的橫澆口一部分設變換閥，能以１點澆口及２點澆口（有熔接線者）兩方式成，試驗結果如表１所示，玻璃纖維（30﹪）強化樹脂的熔接部強度約為非強化樹脂的60﹪



【表一】
樹脂名 強化材 ﹪ 充填材 ﹪ 試驗片厚度（吋）

PC
‘’
‘’
‘’
耐隆 6.6
‘’
‘’
‘’ －
玻璃纖維
玻璃纖維
－
－
玻璃纖維
玻璃纖維
－ －
10
30
－
－
10
30
－ －
－
－
玻璃粉末
－
－
－
玻璃珠 －
－
－
30
－
－
－
30 100
91
64
100
100
92
64
100 99
86
64
94
97
93
61
95 99
90
65
92
100
87
56
90
注）１.強度保持率是指圖８中二點澆口強度（熔接部強度）對１點澆口的強度
（無熔接）的比率（﹪）
２.吋＝1.6mm， 吋＝3.2mm， 吋＝6.4mm

９流痕
流痕（flow mark）是熔接線樹脂流動的痕跡以澆口為中心而呈現的條紋模樣。
流痕是最初流入雌模內的樹脂冷卻過快，而與其次流入的樹脂之間形成交界所致。
為了防止流痕，可昇高樹脂溫度或模子溫度，改善樹脂流動性，調節射出速度，(圖９)為射出速度與各種流動模樣的關係列。
殘留於射出噴嘴前端的冷樹脂若直接流入模子雌模內，會造成流痕，在豎澆口與橫澆道的接縫或橫澆道的分歧點等設材料滯留部。

慢 射出速度 快






波狀流動模樣 良品 模糊 鬚狀流動模樣 jetting

圖9 射出速度與各種流動模樣的關係


10 噴痕
噴痕（jetting）是從澆口往雌模內射出的熔融樹脂成紐帶狀固化，在成形品表面形成蛇行狀模樣，也可視為流的一種。
使用側面澆孔的成形品，在樹脂流途中沒有滯料部或小時，容易發生jetting，原因是通過澆口的較冷樹脂直進，碰到模子壁面而固化，被後退進入的熱樹脂推流，而殘留痕跡。
對策是在樹脂流路設足夠的滯料部，或增大澆口斷面積，遲延樹脂的固化，或設計澆口構造、採用片狀澆口使熔融樹脂一度碰撞雌模內的銷類或模持壁面流入。通常也須減慢樹脂的射出速度（圖１１）。
11 銀條

即在成形表面或表面附近，延樹脂流動方向呈現的銀白色條紋。銀條的原因大都是成形材料中的水分或揮發分、附著模子表面的說分等氣化所致，射出成形機的螺桿卷入空氣時也會發生。
防止銀條的對策首須充分乾燥成形材料，另須增高模子溫度、降低樹脂溫度、減慢射出速度、降低射出壓力、昇高螺桿背壓等。

12 燒焦

一般所謂的燒焦包括成形表面因樹脂過熱所致的變色、製品的突角部份或轂部、肋的前端（模子雕入度深的部份）等樹脂焦黑的現象，也包含下述的黑條。
燒焦是滯留雌模內的空氣在熔融樹脂流入時未迅速疏散，被壓縮而順著昇溫（絕熱壓縮現象），將樹脂燒焦所致。

13 黑條

這是成形品有黑條紋的現象，熔融樹脂的熱分解為主要原因，常見於熱安定性不良的樹脂或難燃性樹脂等。黑條的對策是防止加熱缸內的樹脂溫度過高，減慢射出速度。加熱缸內璧或螺桿溝若有傷缺，附著的樹脂會過熱，引起熱分解。逆流防止格閥也會因樹脂滯留引起熱分解，所以熔融黏度高的樹脂或容易熱分解的樹脂要特別注意。

14 光澤不良(模糊)

成形品表面失去樹脂本來的光澤，形成乳白熱的層膜，成為模糊狀態。光澤不良大都是模子的表面狀態所致，模面的研磨不良時，成形品表面當然得住到充份的光澤。模子表面狀態良好時，昇高樹脂溫度、模子溫度，可改良光澤。使用過多的離模劑或油脂興離模劑有損成形品表面光澤，要注意使用。

15 表面剝離(模糊)

成形品比表面成雲母狀薄層剝離的現象。表面剝離的原因在異種樹脂誤混、成形條件不當。例如一般用PS與ABS、PE與PP混用時，因無相融溶性，故成表面剝離。日場的實際問題是換料不完全，混用粉歲的再生材料時，弄錯樹脂種類等時容易發生，須多加注意。樹脂溫度太低時，流動樹脂的內部發生交界層，造成剝離。

【表二】　主要之不良成形及期原因
※