供方质量管理评审作业指导书

供方质量管理评审作业指导书
目的：
为了完善和提高SAAE的质量体系，强化对供方质量能力的管理和控制，有效的确保外购外协件的质量，从产品实现的源头开始消除不符合。
本指导书规定了SAAE对供方质量能力管理和控制的基本要求和工作流程。本指导书适用于SAAE下属汽配类企业所有的汽配产品供方。
原则：
SAAE的所有供方应（或逐步）成为SAAE的A级供方，其提供的产品必须（或逐步）达到免检要求，并向零缺陷的目标努力！
供方质量能力控制的基本要求：
1， 供方质量能力的调查和评价
1.1选择供方
1.1.1由SAAE下属公司的相关部门共同对供方进行选择评审。
1.1.1.1相关部门评审人员负责填写《供方基本情况概括表》（表一），对供方的基本情况进行调查。
1.1.1.2 相关部门评审人员按照《供方技术能力调查表》（表二）的要求对供方技术能力进行审核，并在《供方技术能力调查报告》（表三）上做出相应的结论。
1.1.1.3 相关部门评审人员按照《供方质量体系审核（/PSA）检查表》（表四）的要求对供方质量体系运行状况进行审核，并在《供方质量评审报告》（表五）上做出相应的结论。
1.1.2 根据技术能力审核和质量体系运行状况审核的结果，对两者评审都合格的供方报SAAE下属公司主管领导/主管部门批准后，列入公司合格供方名册，可以对该供方进行采购。
1.2 供方质量能力的定期复审
1.2.1在供方向SAAE下属公司供货的过程中，要对供方进行定期的复审。
1.2.1.1复审由SAAE下属公司主管部门负责（必要时其他部门配合），原则上对供方复审每年一次。复审在供方现场进行。
1.2.1.2质量能力的复审由以下方面组成:质量体系审核、过程审核和实物质量审核。
1.2.1.3 根据所供产品的性质和要求不同，由相关部门按以下原则确立A/B类供方：

A类供方 提供的产品具有功能要求或提供的产品占据较大的批量
B类供方 提供的产品具有一般要求且提供的产品占据较小的批量
1.2.1.3 A/B类供方评审内容如下表：
评审科目 质量体系审核 过程审核 实物质量审核 其他
A类供方 有 有 有 无
B类供方 无 根据实际情况制定 有 B类供方评审准则
1.2.1.4评审报告由公司主管领导/管理者代表审批，并分发至相关部门和该供方。必要时呈报公司最高管理层。
1.2.1.5 供方收到评审报告后，应立即组织力量进行整改，并于30个工作日内，将整改报告交至SAAE下属公司的主管部门，SAAE将审查该整改报告的充分性、有效性和可行性。必要时进行跟踪审查和验证。
1.2.1.6 相关记录和资料由SAAE下属公司的主管部门归档保存。（保存期5年或与该供应商结束供货关系为止）
1.2.2 质量体系审核
1.2.2.1 供方质量体系审核由SAAE下属公司的主管部门制定年度审核计划并组织实施，必要时其他部门协助。
1.2.2.2 供方质量体系审核由SAAE下属公司审核人员在供方现场进行，根据质量体系标准的要求，按照《供方质量体系（/PSA）审核检查表》，对供方的质量体系（从文件记录、管理职责、产品实现、测量分析及改进等方面）进行充分性、符合性和有效性的审核。在供方已经通过ISO9000(2000)、QS9000、VDA6.1、ISO/TS16949质量标准第三方认证并提供有效的体系证书的前提下，可以只进行过程审核，并参照实物质量审核和质量统计等的相关结果。A类供方必须（或逐步）持有有效的ISO9000(2000) 质量标准体系证书。
1.2.2.3 最终评价（质量体系符合率EGES得分）
a、 EGES≥90分----供方质量管理能力值得信赖
b、 90分＞EGES≥80分----供方质量管理能力尚可，但应限期改进
c、 80分＞EGES≥70分----供方质量管理能力不足，应立即整改，否则取消其供货资格
d、 EGES＜70分----供方质量管理能力严重不足，应立即取消其供货资格
1.2.2.4评审结束后主管部门应出具《供方质量评审报告》，供方必须在规定期限内书面提交不符合项目整改措施并按时进行整改。
1.2.3过程审核
1.2.3.1由SAAE下属公司主管部门根据配套产品的不同阶段、重要程度以及其他要求，对供方实施过程审核。
a、 产品开发/APQP阶段----依照过程开发的控制要求，按《供方过程审核（过程开发）检查表》（表六）进行审核。
b、 产品批量生产阶段----依照批量生产的控制要求，按《供方过程审核（批量生产）检查表》（表七）进行审核。
1.2.3.2评分方法：按照《供方配套产品过程审核评分表》（表八），其中具体每一款的要求按0、0.4、0.6、0.8、1分的级别打分。
1.2.3.3最终评价：过程审核符合率得分
a、 EP≥90分----供方过程控制符合要求，值得信赖
b、 90分＞EP≥80分----供方过程控制尚可，但应限期整改
c、 80分＞EP≥70分----供方质量管理能力不足，应立即整改，否则取消其供货资格
d、 EP＜70分----供方质量管理能力严重不足，应立即取消其供货资格
1.2.3.4评审结束后审核人员应出具《供方质量评审报告》，供方必须在规定期限内书面提交不符合项目整改措施并按时进行整改。
1.2.4实物质量审核
1.2.4.1由SAAE下属公司主管部门根据需要以及供方配套产品的质量情况，不定期的开展实物质量审核工作。
1.2.4.2实物质量审核工作是以顾客/客户的眼光和立场，参照图纸和技术要求等对供方提供的配套产品进行验证审核。
1.2.4.3 最终评价----实物质量审核得分
a、QKZ=A等（没有发现A、B类缺陷，并且C类缺陷的不符合率≤5%）----配套产品质量符合要求；
b、QKZ=B等（没有发现A、B类缺陷，并且5%＜C类缺陷的不符合率≤10%）----配套产品质量基本符合要求，可以接受，但应限期整改；
c、QKZ=C等（发现A、B类缺陷或C类缺陷的不符合率＞10%）----配套产品质量不符合要求，该批产品不得供货/出厂，供方应立即进行整改，否则取消其配套资格；
1.2.4.4评审结束后主管部门应出具《供方质量评审报告》，供方必须在规定期限内书面提交不符合项目整改措施并按时进行整改。
1.2.4.5 在实物质量审核中QKZ=C等的供方，其质量体系审核和过程审核的得分将下降一个等级，直至取消其配套资格。
1. 3供方质量能力评价
1.3.1总则
1.3.1.1供方质量能力评价工作是在配套产品经过（小）批量/PPAP认可后，即配套产品批量供货阶段进行。
1.3.1.2由SAAE下属公司主管部门负责组织对供方质量能力的评价工作，必要时其他部门配合。
1.3.1.3对A/B类供方质量能力评价的采用不同的标准。
1.3.1.4对供方质量能力的评价原则上每年一次。评价报告由公司主管领导审批。
1.3.1.5 SAAE下属公司主管部门每年对供方质量能力评价情况进行总结，作为采购部选择和淘汰供方的主要依据，并呈报公司管理层。
1.3.2 A类供方质量能力评价
1.3.2.1 制定A类供方年度评审计划，经主管领导批准后按计划实施。
1.3.2.2 评价依据主要是根据供方的质量体系审核、过程审核，并参照实物质量审核情况。评审时，质量体系审核、过程审核可以同时进行。在供方已通过ISO9000(2000)、QS9000、VDA6.1、ISO/TS16949 质量标准第三方认证并提供有效证书的前提下，可以只进行过程审核，并参照实物质量审核审核和质量统计等的相关结果。A类供方必须（或逐步）持有有效的ISO9000(2000) 质量标准体系证书。
E（供方质量能力）=（EGES+ EP）/2，
1.3.2.3根据对供方质量能力评价的结果，供方质量能力可以分为A、B、C三级：
a、 A级供方---- E≥90分（质量体系审核符合率≥90分；过程审核符合率≥90分）且实物质量审核为A等；
A级供方质量能力值得信赖，其配套产品可以开展免检工作，同时在今后的配套产品份额、价格和新产品开发配套方面着重、优先考虑，但应持续改进。
b、 B级供方----90分≥E≥80分（质量体系审核符合率≥80分；过程审核符合率≥80）且实物质量审核为B等以上；
B级供方质量能力尚可，可以继续配套供货，但应按要求进行整改。
c、 C级供方---- E＜80分（质量体系审核符合率＜80分；或过程审核符合率＜80分)或实物质量审核为C等；
C级供方应立即停止供货进行整改，否则将逐步减少供货份额，直至取消配套资格。
1.3.3 B类供方质量能力评价
1.3.3.1对B类供方质量能力的评价每年年初进行一次，对其上个年度的实物质量情况进行评价。具体按照《供方（B类）评审准则》执行。
1.3.3.2采取以实物质量为主的评价，由相关部门组织（必要时其他部门参加）对该供方的配套产品的质量能力、供货能力、新品开发能力、价格竞争能力及发展潜力等方面进行综合评价，同时参照过程审核、产品审核的有关结果。
1.3.3.3评价标准判别标准：
a、 总分≥90分----供方质量能力符合要求，应持续改进
b、 90分＞总分≥80分----供方质量能力尚可，可以接受，但应限期整改并提交整改报告，经SAAE下属公司主管部门确认有效的，保持配套资格。
c、 80分＞总分≥70分----供方质量能力不足，应立即整改并提交整改报告，经SAAE下属公司主管部门确认有效的，保持配套资格。
d、 总分＜70分----供方质量能力严重不足，应立即取消其配套资格。
1.4国外供方/进口产品国内代理商/国内经销商的管理
1.4.1 国外供方的管理
1.4.1.1 要求国外供方必须提供其有效的质量体系证书和知识产权的相关文件（如有）。
1.4.1.2 应签署有关的“质量协议”，明确包装、运输、实物质量、检验、服务等方面的质量要求。
1.4.1.3应事先书面约定在出现与要求有偏差时采取何种有效措施。
1.4.1.4供货时必须提供自检报告。
1.4.2 进口产品国内代理商/国内经销商的管理
1.4.2.1 要求进口产品国内代理商/国内经销商提供有效的工商执照、代理证明、质量体系证书（如有）以及其他的相关文件。
1.4.2.2进口产品国内代理商/国内经销商应该对供货厂商建立完整的档案（如：首批以及批量供货的认可报告、质量信息反馈、服务质量记录、供货商质量改进等方面）。
1.4.2.3进口产品国内代理商/国内经销商应该确保供货厂商所供产品的质量达到我方所有的质量要求。
1.4.2.4进口产品国内代理商/国内经销商应明确在供货实物质量出现与要求有偏差时需要采取的有效措施。
1.4.2.5 进口产品国内代理商/国内经销商的仓库环境应该符合相应的要求，并可以做到先进先出。
1.4.2.6 进口产品国内代理商/国内经销商经销产品的包装、标识、搬运、防护、交付能力、服务等应该符合相应的质量要求。
2 供方配套产品的样品认可
2.1目的
2.1.1按照相关部门与供方签订的技术协议或《试制协议》，考核供方配套产品的制造能力和制造水平能否满足技术要求。
2.1.2保证批量供货时产品质量的稳定可靠。
2.2适用对象和范围
2.2.1适用对象
a、 功能件
b、 原材料
c、 主要的、设计有要求的零部件
2.2.2适用范围
a、 新开发的配套产品
b、 配套产品供方变化
c、 配套产品的技术要求、尺寸、性能和材料等有重大变化
d、 供方的工艺、设备、工装和模具等有较大变化
e、 顾客要求
f、 SAAE下属公司认为必要时
2.3样品认可对供方的要求
2.3.1供方提供的工装样品必须在使用工装条件下生产出来的产品，（小）批量样品必须是在使用正式工装，并在正常工艺条件下生产出来的产品。
2.3.2供方应严格按照产品图纸、技术协议、技术标准等要求，对生产样品的外观、表面处理、尺寸、理化、性能、寿命、可靠性等进行检测。只有自检合格的样品才可以提交认可。
2.3.3供方应根据上述自检结果认真和清楚的填写自检报告。
2.3.4供方在提交样品时，应在样品上挂上标签，注明样品图号、名称、供方、日期等；同时提交自检报告、材料理化试验报告/性能报告/尺寸报告和所要求提交的文件资料（APQP/PPAP）等。
2.3.5样品的数量按照试制协议上的规定数量提交。
2.4样品认可工作流程
样品认可工作可以分为工装样品认可和（小）批量样品认可，分别由SAAE下属公司技术部门和质量部门负责。
2.4.1工装样品认可（OTS）
2.4.1.1采购部填写检验申请单，连同供方提交的工装样品、自检报告以及相关产品资料，交质量部检验组。
2.4.1.2质量部检验组根据技术部门提出的技术要求（尺寸/性能等），对样品进行检测，并将检测结果填写在《产品试验报告》（表九）内交主管设计人员，主管设计人员认可后填写《产品试验认可报告》（表十），并由公司主管领导签署批准。
2.4.1.3如认可中需进行试装配或其他工作，由技术部门安排落实。
2.4.1.4工装样品认可工作结束后，《产品试验认可报告》由技术部门整理分发和归档。
2.4.1.5对不合格的样品（包括试转配），供方必须进行改进和重新提交，直到合格为止。
2.4.2（小）批量样品认可
2.4.2.1工装样品认可后，供方方可进行（小）批量生产。供方提交（小）批量样品时，应重新提交自检报告，并随样品及有关质量资料一起交给SAAE下属公司采购部，采购部填写检验申请单并把样品和自检报告等交给质量部检验组进行检验，检验要求按技术文件规定，检验人员将检验结果填写在《产品试验报告》内，同时填写《产品试验认可报告》，最后由质量部经理、主管领导在《产品试验认可报告》上签字确认、批准。
2.4.2.2 只有《产品试验认可报告》得到通过，SAAE下属公司采购部才可以和供方签订批量供货的合同。
2.4.2.3 （小）批量认可没有得到通过（包括试装配或装车考核），采购部应通知供方重新提交样品进行认可。
2.4.2.4 样品认可的信息传递
工装样品认可结束后，技术部门负责将签署完毕的《产品试验认可报告》归档，同时复印分发给相关部门和供方。
（小）批量认可结束后，质量部门负责将签署完毕的《产品试验认可报告》归档，同时复印分发给相关部门和供方。
2.5供方在各阶段应开展的基本工作。
2.5.1工装样品阶段供方应展开的工作：
 产品质量策划/APQP工作
 技术资料消化（确定质量目标、重要特性值）,生产能力的策划
 工艺保证（PFEMA、DFEMA、控制计划、检验计划、工装模具和设备的规划、技术文件的编制）
 外购外协件和分供方的控制
 过程审核（过程开发）
2.5.2（小）批量阶段供方应展开的工作：
 PPAP工作
 分供方批量认可的工作
 确认工艺和检验文件
 工序能力Cpk和设备能力Cmk等的调查
 过程审核（批量生产）
3 供方业务要求
3.1新品开发业务要求
3.1.1 SAAE下属公司在接到新品开发任务后，立即落实相关的开发工作。
3.1.2相关部门根据新品任务要求以及现有的合格/潜在供方情况，提出候选供方名单。根据候选供方的报价和质量情况，最终确定新品开发的供方。SAAE下属公司将对该供方进行后续质量跟踪。
3.1.3 被确定的供方和SAAE下属公司确定相关定价，并签订《试制协议》
3.2批量供货业务要求
3.2.1经过（小）批量配套件认可后，供方进入批量供货阶段，将按照以下流程开展工作：签订合同和《索赔协议》 《定购单》 交货 入库
3.2.2在批量供货前，当顾客/客户提出要求时，SAAE相关部门将按照《供方按预定能力生产程序》对供方进行生产能力现场验证。对验证结果进行确认和批准后，供方才可以进行批量供货。
3.2.3在批量供货时，由SAAE 下属公司与供方签订合同，并发放《定购单》，供方签字确认，同时SAAE下属公司应根据《定购单》的要求和供方实际交付情况，按照《供方交付能力管理评价办法》对供方的交付能力进行评价，并做好相应记录。
3.2.4供方的产品交付如果未能满足《定购单》的要求，则认定为延迟交货，供方应对此进行原因分析并做出书面反馈，同时SAAE下属公司将向供方进行索赔。
3.3其他要求
3.3.1供方在OTS、小批量和批量供货阶段如果对产品状态进行更改（在不影响产品整体性能要求的前提下），必须填写《SAAE供方更改申请单》（表十一）并提交SAAE下属公司有关部门批准。
3.3.2供方必须在提交的配套件的外包装（包装箱/塑料袋/周转箱）上标明显著的标识，标识内容包含----配套件名称、图号、定单编号、数量、送货日期和交验日期等。
4配套产品的检验
4.1检验依据
 产品图纸：SAAE下属公司提供的或会签的供方产品图纸
 技术条件：SAAE下属公司提供的或会签的供方技术条件
 标准样件：由SAAE下属公司和供方共同确认的标准样件
 《质量保证协议》/验收协议书
 SAAE外购外协件检验作业指导书
4.2检验方式
 现场检验：SAAE下属公司检验人员到供方现场进行检验。
 进货检验：各供方将配套产品送至SAAE处进行检验。
 对于SAAE没有条件复验的项目，可以经SAAE下属公司批准由供方提交报告进行认可；或者由SAAE下属公司主管部门和供方共同参与测试后认可。
4.3配套件交检的必备条件：
 供方质检部门签发的产品合格证
 外观和尺寸的自检报告
 材质试验报告（包括热处理后的各种试验报告）
 性能参数报告
 合适的包装
4.4外协外购件的检验方法
4.4.1对每批产品按照《检验作业指导书》的具体要求，进行抽样检验，通过对样本的检验，正确判断合格与否。
4.4.2 抽样检验方案必须设计合理，对于不同类别的不合格或不合格品，应采用不同的可接受质量水平，以确保重要的不合格或不合格品得到严格的控制。
4.4.3 根据各批产品的质量变化情况，可以进行适当的加严和放宽检验，转换关系如下：

转换情况 转换条件 备注
正常 加严
连续5批正常批中出现2批不合格
加严 正常
加严批中连续5批合格



正常 放宽
①连续10批正常批合格
②连续10批样本中不合格品（或不合格）总数小于LR。
③供方的生产状态稳定
④SAAE下属公司批准

四个条件必须同时满足


放宽 正常
①放宽批中出现1批不合格
②供方的生产状态不稳定
③SAAE下属公司认为必要时 三个条件只要出现任何一个，就必须及时进行转换
注：放宽检验/加严检验的抽样数量按照具体抽样方案的设计而定。
4.4.3 SAAE外协外购件检验人员必须按照作业指导书的要求做好相关检验记录。
4.5 配套产品的免检
4.5.1 配套产品免检是SAAE对供方的根本要求，也是供方的努力目标。
4.5.2 供方配套产品的免检工作按照《SAAE供方免检标准和实施办法》的规定进行实施。
 供方在稳定生产，正常批量供货的前提下，根据免检要求向SAAE下属公司提交免检申请。
 SAAE下属公司主管部门进行审批，并由公司主管领导最后签署批准。
 经批准免检的供方必须与SAAE下属公司签订《SAAE供方配套产品免检供货质量协议》，双方明确职责要求，并执行配套产品的免检工作。
4.5.3 SAAE将对提供免检配套产品的供方实行配套份额、价格、新品开发等方面的优惠政策，保护其利益。
5 不合格配套产品的处理
5.1 在产品验收、生产和售后（保修期内）的过程中，当配套产品出现不合格时，可以有以下三种处理方式：
 回用
 返工
 退货
5.2 供方应承担由于配套产品不合格所造成的一切责任，并根据《供方索赔协议》进行相应的赔偿。
6 配套产品质量的统计和分析
6.1 由SAAE下属公司主管部门负责对批量供货的配套产品的质量情况进行统计和分析,以便对供方进行动态监控.
6.2 配套产品进货检验质量统计（合格率X，对应于不同的检验方案，分别为X1、X2、X3）
6.2.1 当进行全检时，合格率X1计算公式：
X1=全检中合格品总数/全检配套产品数量*100%
6.2.2 当进行抽样检验时，合格率X2计算公式：
a、批检验抽检中不合格品≥拒收数，该批合格率X2=0%；
b、批检验抽检中不合格品＜拒收数，该批合格率X2=100%；
c、如果当月退货一次，X2=50%；退货两次，X2=0%。
6.2.3 当进行免检时，合格率X3计算公式：
X3=100%
6.3 配套产品生产现场质量统计（合格率Y）
6.3.1 对于配套产品在生产过程中的质量问题由生产员工运用自检/下一道工序检验等方法进行控制并将相关数据交给主管部门，每月进行一次统计汇总。
6.3.2 合格率计算公式
Y=（1-当月现场发现的不合格总数/当月使用的该配套产品总数）*100%
6.4 配套产品售后质量统计（Z）
6.4.1配套产品售后质量统计由主管部门利用顾客/客户反馈的信息以及售后服务时收集的信息等定期进行分析汇总并算出合格率。
6.4.2.3 如在使用过程中发生顾客重大抱怨和影响人身安全的故障，将实行一票否决制，即该配套产品的Z=0%
6.5 供方综合得分（T）
6.5.1 T=（X10%+Y15%+Z75%）100
6.6 质量部每一季度对配套产品质量综合得分进行一次排名，对排名倒数10名的供方将发出整改通知书，要求其采取有效措施进行整改，消除故障并按时将整改报告交至SAAE下属公司主管部门，否则将调整采购比例直至取消其配套资格。
7 配套质量问题的处理和反馈
7.1对于供方在SAAE实物质量审核中提出的不符合项，由SAAE主管部门填写《供方纠正和预防措施单》（表十二），供方应按要求积极进行整改，并在规定时间期限内将整改措施书面上报SAAE下属公司主管部门。
7.2对于供方配套件在进货检验、SAAE生产现场出现的质量问题以及在SAAE顾客/客户处出现的一般性的，未造成重大影响的质量事故，由SAAE下属公司主管部门填写《供方纠正和预防措施单》，供方应按要求积极进行整改，并在规定时间期限内将整改措施书面上报SAAE下属公司主管部门。
7.3对于供方配套件在SAAE顾客/客户处出现的造成重大影响的和/或批次性质量事故，由SAAE下属公司主管部门填写《供方严重质量问题处理单》（表十三）和《供方纠正和预防措施单》，供方应按照要求进行整改，并在规定的时间期限内将整改措施书面上报SAAE下属公司主管部门。
7.4 SAAE下属公司主管部门将对供方整改措施的落实及时进行跟踪和督促，检查其整改措施的有效性和充分性，发现问题立即要求供方纠正。
7.5对于整改不力或多次重复发生质量问题的供方，SAAE下属公司主管部门将向公司主管领导提出书面报告，要求减少其供货配额，直至取消其配套资格。
8 配套件的质量索赔
8.1 供方配套产品的质量索赔按照《SAAE供方索赔程序》及与供方签订的《SAAE供方索赔协议》的规定要求实施。
8.2 对由于供方配套件质量问题而造成SAAE顾客/客户重大抱怨的，或造成SAAE重大经济损失和严重影响SAAE声誉的，SAAE将对供方进行惩罚性索赔，必要时取消其配套资格。
9 顾客指定的供方和产品
9.1 当顾客/客户指定分供方时，需要要求顾客/客户提供书面的批准材料，并按照规定的要求对该供方进行评价，如合格则列入合格供方名单，进行采购。
9.2 当顾客/客户指定产品时，需要遵守与顾客事先商定的方法。