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6σ—企业管理的重要方法

6σ—企业管理的重要方法

6σ与传统的质量改进方法一个最明显的区别在于认知方面。全面质量管理中所采用的过程改进方法在取得初期成功之后,便逐渐走向衰退,因为它们缺少6σ所要求的来自高层管理者的承诺。另外,在一个高技术的世界环境中,企业要取得竞争胜利,它们的首要目标是质量改进。但质量只是组织进行自我度量的一个参数。而6σ则是一种全面经营过程改进的方法。尽管它测评的是单位产品缺陷及每百万次运行所存在的缺陷,但它的目标是消除无附加值活动,缩短循环周期,增加利润。当组织成功地实施了6σ,它们就将对管理人员的培训及评估方法与6σ过程结合在一起,确保了管理者对获取成功作出关键的承诺。

6σ适合于任何类型、任何规模的组织。它是一种过程、一种理念、一套工具、一种高层管理者对取得优秀业绩的承诺。但是,6σ的运用必须结合本组织所提供产品或服务的特点。

σ(西格玛)与过程改进

如果一个3σ企业组织其所有资源改进过程,大约每年可以提高一个σ水平

可获得下述收益:

利润率增长20%

产出能力提高12%—18%

减少雇员12%

资本投入减少10%—30%

对国外成功经验的统计显示:如果企业全力实施6σ革新,每年可提高一个σ水平,直到达到4.7σ,无须大的资本投入。这期间,利润率的提高十分显著。

而当达到4.8σ时,再提高σ水平需要对过程重新设计(6σ设计),资本投入增加,但此时产品/服务的竞争力提高,市场占有率提高。

 

6σ管理的实施方法

一般为七个步骤

1、确定问题

把需要改善的问题找出来,当目标确定之后便召集相关人员,成为改善工作的主力;并选出改善责任人,制定工作时间表进行跟踪。(特别注意改善责任人不能由现任管理人员担任)

2、对现行的工作方法进行研究(包括数据收集整理)

度量现有水平,建立改进基线。

3、分析确定原因

集合有经验的员工,分析现有水平与目标水平的差距和问题的根本原因;利用头脑风暴法、控制图、系统图或因果图等,找出每一个可能产生问题的原因。

4、计划及制定解决方法

再利用有经验的员工和技术人才,通过各种检验和试验方法,找出各种解决方法,当方法策划完成后,立即实施。注意方法的经济和有效性以求得突破和改进,并将责任落实到人。

5、检查效果

通过数据收集、分析、检查其解决方法是否有效和达到的效果程度。

6、把有效的方法制度化

当改进方法被证明有效后,建立保持措施,标准化,员工必须遵守。

7、研讨成效并发展新目标

当以上问题解决后,总结其成效,并将结果用于其他同样或类似的场合;同时制定解决新问题的方案。

6σ管理对企业文化的影响

说起企业文化来,似乎让人们感到很抽象。但是,仔细观察你周围的人在处理哪怕最简单细小的问题上所共有的观念、价值取向和行为准则,你就不难感觉到它的存在。简单地说,企业文化就是“我们这儿做事的方式”。当你试图去改进质量,特别是通过改进工作过程(包括加工、服务、行政和管理等)以获取最佳产品和服务质量的时候,文化便显示出巨大的阻力。

因此:

(1)当战略与文化发生冲突时,文化恒胜;

(2)当企业文化与变革的精神不相容时,变革的努力将遭到失败。

分析那些成功企业的经验教训,特别是处于顶层位置的企业文化建设方面的经验教训,我们不难发现,成功的企业在实施质量战略时,比别的企业多走了一步。那就是,他们在致力于产品与服务质量改进的同时,肯花大力气去改造他们与6σ质量不相适应的企业文化,以使全体员工的信念、态度、价值观和期望与6σ质量保持同步。从而创造出良好的企业质量文化,保证了6σ质量战略的成功。

 

质量管理水平的四个等级及其管理特征与质量业绩一览表

质量管理水平
麦肯锡的调查结果







 
 






 
 
管理特征:

通过检验保证质量;

缺乏质量意识和专业知识;

对质量的要求仅限于废品率和返工率;

高层管理层不参与质量活动,通常只介入重要顾客意见的处理过程;

质量管理职能与其他职能分离,几乎由质量保证部独立负责产品质量。

质量与可靠性技术的应用:

主要应用检验技术;

在生产过程中应用了有限的预防措施,只占质量成本的13%;

不了解使生产过程稳定的措施方法。

质量业绩水平:

平均缺陷率:≈ 4,800 ppm (即 0.48% 注:ppm百万分之缺陷率)

废品率:>5%

返工率:>3%

过程能力指数 Cpk:没有测定

 






   










  管理特征:

质量保证活动贯穿于企业的整个生产过程,注重生产过程的稳定性,但在产品开发和设计方面较弱;

质量保证职能主要集中在与生产活动有关的方面,开发部门很少介入;

对采购、生产和最终产品有较明晰的质量目标,但通常设立的质量目标要求不高;

存在质量改进活动,如“质量小组”和“问题解决小组”等用于解决质量问题,但并不是企业文化的永久组成部分,所以就效果来说,不像第三、第四级那样有效;

通常出了质量问题才着手解决,绝大部分质量问题由质量保证方面的专业人员来处理。

质量与可靠性技术的应用:

使用了基于数据的分析技术,如:Pareto图、因果图、SPC、生产过程的风险分析等,但仅一般性地用于提高生产过程的质量;

QFD、田口方法、实验设计等“质量设计”的方法,没有系统地被采用。

质量业绩水平:

平均缺陷率:≈ 900 ppm

废品率:≈3.1%

返工率:≈2.7%

过程能力指数 Cpk:1.33







 
 






 
 
管理特征:

管理层认识到“设计”对质量的影响是至关重要的,注重开发阶段并投入大量人力物力提高设计质量,采用了“质量设计”和“预防措施”,以保证质量问题在“源头”得到根本解决;

不仅生产和采购部门,而且包括开发部门都制定了高标准的质量目标;

将质量职责授权到所有职能领域,中央质量保证部门转化为质量顾问的角色;

引入“并行工程”的“跨职能工作组”方法,各个职能部门参与开发过程,使质量问题在源头得以解决。

质量与可靠性技术的应用:

大量地应用了质量设计的方法,如:QFD、田口方法、质量损失函数分析、实验设计、DFMEA、PFMEA、FTA、过程能力分析等;

大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等;

质量业绩水平:

平均缺陷率:≈300 ppm

废品率:≈1.5%

返工率:≈1.7%

过程能力指数Cpk:>1.67







 
 






 
 
管理特征:

高层管理者设定了及其严格的质量目标,如:“零缺陷”。质量问题不可或缺地被列入高层管理者的议事日程;

每一个职能部门和层次都制定了各自具体的质量目标,如果这些目标实现的话,产品即可达到“零缺陷”质量;

70%~80%的员工,包括最高管理者,参与“质量改进”活动。质量改进活动成为日常工作的一个组成部分。质量改进不仅针对设计、生产等一线部门,而且扩展到所有部门;

创造一种有助于质量提高的企业文化氛围,每一位员工都意识到“质量”对企业的重要性,并为之努力。这种企业文化氛围形成了对每一位员工的无形的激励机制;

形成了跨职能的团队协作,以达到质量目标;

形成核心流程:零缺陷生产与质量设计。

质量与可靠性技术的应用:

质量与可靠性工程技术以及实现高质量的方法最大程度地被应用

质量业绩水平:

平均缺陷率:<100 ppm

废品率:<0.8%

返工率:<0.8%

过程能力指数:≈2.0
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