关于LOT管理的问题！请高手指教！

早上搜索了一下，关于批次管理的贴子很多，可是没有一个比较完善的回复。
先说一下我们公司的工序：
（原材料）— 成型 — 冲压 — 全检/外发电镀 — 装配 — 冲压 — 全检/包装 — 出货

目前不良品大体上可以追溯到原材料，可是细微的部分就比较困难。
生产过程中的不良品报废，需重新领料的——假设仓库没有原批次的库存，需要用到下一个批次；一个批次的原材料不能满足订单的需求，需要用到另一个批次的原材料，如果产品不良，经追溯，是由原材料不良引起的，这种情况下怎么处理？应该算做哪一个批次不良呢？——如果判定两个批次都是不良品，对供应商来说，也太不公平了！

制品经成型、冲压、全检后，外发电镀，这个环节暂时难以管理。
比如说我们一个订单是10K，电镀厂不会10K一起返回来，而是分两次或者三次回来，在一个订单还没有全部回厂时，公司下一个订单也发过去了，电镀厂会两个批次一起电镀，这样就混淆了。如果有电镀的不良品，返工时，也会和其它批次混淆——这应该如何管控呢？

电镀后的制品需要装配，即组装。有外轨、中轨、内轨、（其它小配件就不说啦），这三种制品都可能存在用到两个批次的原材料的问题，于是就有了外轨1、2，中轨1、2，内轨1、2共6个批次的原材料，组装过程中并不会进行区分，这种情况下，发现不良倒底是哪个批次的原材料不良呢？在我们的供应商处，也可能存在上述现象，这种情况，做为客户的我们应该如何管理？—— 现状：我们公司的客户已经问到供应商处的批次管理了——难以回复……

生产现场的标识管理：
公司的生产不允许一个订单的某一工序完成后再转入下一工序，比如成型 — 冲压，在一个订单10K的情况下，不可能成型10K之后再转到冲压，生产现状是一个胶箱满了，就转到冲压，在每一箱数量不明确的情况下，如何标识？是一张工序卡走到底还是另加小标签？
生产中的多领取的原材料在返还仓库时，应该如何记录？

弱弱嘀问一下：悬赏的金币怎么支付给别人呀
—— 偶是菜鸟，别砸我~~~~
—— 偶还很穷~~~金币不多嘀说~~~