SPC过程控制作业指导书(多提意见)
SPC过程控制作业指导书
一、 识别关键过程.
一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。
对关键过程识别意见：
新产品：
1、 客户要求提供过程能力的关键项.
2、 PFMEA中严重度大于等于 6，RNP之位于总数的30％以上的进行分析。
3、 在样件加工或批量生产验证过程中，一些关键或重要尺寸不是很理想，或根据经验认为会出现问题的工序，选择其中最常出问题的特性。
成熟产品：
1、 客户要求提供过程能力的关键项，通过CPK趋势区发现，CPK值不稳定的。
2、 报检中常见机加问题，一直没采取有效措施进行改进的项。
3、 关键特性中有提升空间，无从着手分析的关键项。
然后，对关键过程进行初步分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等），目的是进行初步的全面系统的检查，预防人为或被疏忽的特殊变差进行影响，比如说工装过度磨损，程序编写有误，工人自检与检查员检查的差异等。
二、测量系统分析（包括测量系统全过程，人员，零件的选取等）
三、控制图的制作
1、数据采集，整理；采集的数据应包括加工的全过程：
①成熟产品：采集数据要在连续的，并包容每个生产周期内进行。
②新产品：在6sigma中提到连续300件以上取样100以上数据。我们公司在进行产品小批量验证时，可能不到300，所以我们采用合理安排周期，取样在100以上。
注意：①数据采集要求加工过程稳定以后进行。
②出现调整夹具，刀具微调，程序，更换加工人时，要求调整完成过程稳定后继续采值
③过程中出现更换工装，重新编程，机床维修等要重新采取数据。
2.正态分布分析：
利用minitab中的正态检测进行分析。主要针对不处于正态分布情况以下步骤执行：
① 非正态情况，对数据进行分析可采用分组分析，首先提出异常点，并分析原因，填写到《过程分析异常问题汇总表》中。②剔除异常点，从新进行正态分布分析，直至过程正态。
3．初始能力指分析，利用上面采集的正态数据 进行PPK分析。
4.分析用控制图制作与应用：
4.1取值方法及频次：①新产品在验证阶段，可以采用连续取样，做ppk分析。②批量产品，要在一个生产周期内，平均分配取值。例如：两班，采值过程要包括 A B 两班。以M93R3006SE为例，有两班的 单班产值150.要去取值100，子组为25组，子组容量4. （个人建议：取值125，子组数为25组，子组容量为5.）去除出检验 调整换班等时间，基本上可以确定为2组/小时。
测量职能人：操作者，数据记录人：相应工艺师
注意：每个过程都有它的特殊性，所以在抽样方法和频次上没有规定。所以需要我们在制造和使用过程中进行总结。
4.2数据采集整理后，进行Xbar－R分析。方法三种，自己计算打点、利用EXECEL表格、利用minitab分析。其中前两种方法要根据手册中的8大判异准则进行判断及预防。MINITAB中有统计－控制图－子组的变量控制图－Xbar-R 进行分析，其中在Xbar-R 选项中进行所有特殊原因检测。
职能人：工艺师
4.3．原因分析及相应措施并填写《异常问题分析及改进清单》
职能人：工艺师，小组讨论
4.4.持续改进后控制线的确定：改进后要从新采值分析。
职能人：工艺师，小组讨论
5.控制用控制图的制作与应用
5.1控制线的确定：延长分析用控制图控制线。其中：X R控制图中的各个控制线均延用分析用控制图。
X：UCLX＝X＋A2R
LCLX＝X－A2R
R: UCLR＝D4×R
职能人：相应工艺师
5.2.采值方法
5.2.1每班采值4次：首检确认，稳定后连续取值4件.；上午10点休息后，连续取值4件；中午休息后，连续取值4件；交接班前半个小时左右，连续取值4件。
5.2.2交接班时，首检确认后连续取值4件。按1组/2小时取值。
5.2.3其中取值要在过程稳定时采取，如碰到更换刀具或调整程序等情况，要求调整检查确认后，过程稳定可以取值。
5.2.4每次换刀，调整程序或其他调整，要填写到相应取值子组下的 ‘异常原因’处。
职能人：操作者
5.3控制图监测：工艺师根据控制图取样频次，定期对控制进行监测。并根据判定准则对过程进行预测及控制。并填写《控制图监测日志》。
职能人：工艺师
5.4判定异常准则
5.4.1. 点子在控制界限外或恰在控制界限上。
5.4.2. 控制界限内的点子排列不随机。
点子排列不随机模式
模式 1：
点子屡屡接近控制界限。点子接近控制界限指点子距离控制界限在 1σ以内，下列情况就判断点子排列不随机：
1）、连续 3 个点中,至少有 2 点接近控制界限。
若点子接近一侧的控制界限,表明过程的均值有变化;若点子上下接近两侧的控制界限,则
表明过程的方差增大。
模式 2：
在控制图中心线一侧连续出现的点称为链,其点子数目称作链长,链长不少于 7 时判断点子排列非随机,存在异常因素，出现链表示过程均值向链这一侧偏移。
模式 3:
如果链较长,个别点子出现在中心线的另一侧而形成间断链, 下列情况判断点子排列非随机,存在异常因素:
1)、连续 11 个点中,至少有 10 点在中心线一侧。
2)、连续 14 个点中,至少有 12 点在中心线一侧。
3）、连续 17 个点中,至少有 14 点在中心线一侧。
4）、连续 20 个点中,至少有 16 点在中心线一侧。
模式 4：
点子逐渐上升或下降的状态称为倾向。当连续不少于 7 个点的上升或下降倾向时判断点子排列非随机,存在异常因素, 出现倾向表明过程均值逐渐增大或逐渐减少。
模式 5：
点子集中在中心线附近指点子距离中心线在 1σ以内，出现模式 5 表明过程方差异常小，可能由于数据不真实或数据分层不当。如果把方差大的数据与方差小的数据混在一起而未分层,则数据总的方差将更大,于是控制图控制界限的间隔距离也将较大,这时方差小的数据描点就可能出现模式 5。模式 5可采用下列准则:若连续 15 点集中在中心线附近判异。
模式 6：
点子呈现周期性变化。点子周期性变化可能由于操作人员疲劳、原材料的发送有问题、某些化工过程热积累或某些机械设备应用过程中的应力积累等。
5.5控制图周期总结：
5.5.1；一个季度为一个周期，当CPK≥1.33并趋势图稳定，或成上升趋势。可以降低取样频次。
5.5.2：当CPK≥1.67并趋势图稳定或成上升趋势，可以不对过程进行控制。只要首件检查控制即可。
5.6控制图的收集、更换及储存：工艺师更具控制图自身的监测频次，对控制图及时更新，收集及储存。
职能人：工艺师
～～大家给多提意见,支持下工作 ^_^
一、 识别关键过程.
一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。
对关键过程识别意见：
新产品：
1、 客户要求提供过程能力的关键项.
2、 PFMEA中严重度大于等于 6，RNP之位于总数的30％以上的进行分析。
3、 在样件加工或批量生产验证过程中，一些关键或重要尺寸不是很理想，或根据经验认为会出现问题的工序，选择其中最常出问题的特性。
成熟产品：
1、 客户要求提供过程能力的关键项，通过CPK趋势区发现，CPK值不稳定的。
2、 报检中常见机加问题，一直没采取有效措施进行改进的项。
3、 关键特性中有提升空间，无从着手分析的关键项。
然后，对关键过程进行初步分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等），目的是进行初步的全面系统的检查，预防人为或被疏忽的特殊变差进行影响，比如说工装过度磨损，程序编写有误，工人自检与检查员检查的差异等。
二、测量系统分析（包括测量系统全过程，人员，零件的选取等）
三、控制图的制作
1、数据采集，整理；采集的数据应包括加工的全过程：
①成熟产品：采集数据要在连续的，并包容每个生产周期内进行。
②新产品：在6sigma中提到连续300件以上取样100以上数据。我们公司在进行产品小批量验证时，可能不到300，所以我们采用合理安排周期，取样在100以上。
注意：①数据采集要求加工过程稳定以后进行。
②出现调整夹具，刀具微调，程序，更换加工人时，要求调整完成过程稳定后继续采值
③过程中出现更换工装，重新编程，机床维修等要重新采取数据。
2.正态分布分析：
利用minitab中的正态检测进行分析。主要针对不处于正态分布情况以下步骤执行：
① 非正态情况，对数据进行分析可采用分组分析，首先提出异常点，并分析原因，填写到《过程分析异常问题汇总表》中。②剔除异常点，从新进行正态分布分析，直至过程正态。
3．初始能力指分析，利用上面采集的正态数据 进行PPK分析。
4.分析用控制图制作与应用：
4.1取值方法及频次：①新产品在验证阶段，可以采用连续取样，做ppk分析。②批量产品，要在一个生产周期内，平均分配取值。例如：两班，采值过程要包括 A B 两班。以M93R3006SE为例，有两班的 单班产值150.要去取值100，子组为25组，子组容量4. （个人建议：取值125，子组数为25组，子组容量为5.）去除出检验 调整换班等时间，基本上可以确定为2组/小时。
测量职能人：操作者，数据记录人：相应工艺师
注意：每个过程都有它的特殊性，所以在抽样方法和频次上没有规定。所以需要我们在制造和使用过程中进行总结。
4.2数据采集整理后，进行Xbar－R分析。方法三种，自己计算打点、利用EXECEL表格、利用minitab分析。其中前两种方法要根据手册中的8大判异准则进行判断及预防。MINITAB中有统计－控制图－子组的变量控制图－Xbar-R 进行分析，其中在Xbar-R 选项中进行所有特殊原因检测。
职能人：工艺师
4.3．原因分析及相应措施并填写《异常问题分析及改进清单》
职能人：工艺师，小组讨论
4.4.持续改进后控制线的确定：改进后要从新采值分析。
职能人：工艺师，小组讨论
5.控制用控制图的制作与应用
5.1控制线的确定：延长分析用控制图控制线。其中：X R控制图中的各个控制线均延用分析用控制图。
X：UCLX＝X＋A2R
LCLX＝X－A2R
R: UCLR＝D4×R
职能人：相应工艺师
5.2.采值方法
5.2.1每班采值4次：首检确认，稳定后连续取值4件.；上午10点休息后，连续取值4件；中午休息后，连续取值4件；交接班前半个小时左右，连续取值4件。
5.2.2交接班时，首检确认后连续取值4件。按1组/2小时取值。
5.2.3其中取值要在过程稳定时采取，如碰到更换刀具或调整程序等情况，要求调整检查确认后，过程稳定可以取值。
5.2.4每次换刀，调整程序或其他调整，要填写到相应取值子组下的 ‘异常原因’处。
职能人：操作者
5.3控制图监测：工艺师根据控制图取样频次，定期对控制进行监测。并根据判定准则对过程进行预测及控制。并填写《控制图监测日志》。
职能人：工艺师
5.4判定异常准则
5.4.1. 点子在控制界限外或恰在控制界限上。
5.4.2. 控制界限内的点子排列不随机。
点子排列不随机模式
模式 1：
点子屡屡接近控制界限。点子接近控制界限指点子距离控制界限在 1σ以内，下列情况就判断点子排列不随机：
1）、连续 3 个点中,至少有 2 点接近控制界限。
若点子接近一侧的控制界限,表明过程的均值有变化;若点子上下接近两侧的控制界限,则
表明过程的方差增大。
模式 2：
在控制图中心线一侧连续出现的点称为链,其点子数目称作链长,链长不少于 7 时判断点子排列非随机,存在异常因素，出现链表示过程均值向链这一侧偏移。
模式 3:
如果链较长,个别点子出现在中心线的另一侧而形成间断链, 下列情况判断点子排列非随机,存在异常因素:
1)、连续 11 个点中,至少有 10 点在中心线一侧。
2)、连续 14 个点中,至少有 12 点在中心线一侧。
3）、连续 17 个点中,至少有 14 点在中心线一侧。
4）、连续 20 个点中,至少有 16 点在中心线一侧。
模式 4：
点子逐渐上升或下降的状态称为倾向。当连续不少于 7 个点的上升或下降倾向时判断点子排列非随机,存在异常因素, 出现倾向表明过程均值逐渐增大或逐渐减少。
模式 5：
点子集中在中心线附近指点子距离中心线在 1σ以内，出现模式 5 表明过程方差异常小，可能由于数据不真实或数据分层不当。如果把方差大的数据与方差小的数据混在一起而未分层,则数据总的方差将更大,于是控制图控制界限的间隔距离也将较大,这时方差小的数据描点就可能出现模式 5。模式 5可采用下列准则:若连续 15 点集中在中心线附近判异。
模式 6：
点子呈现周期性变化。点子周期性变化可能由于操作人员疲劳、原材料的发送有问题、某些化工过程热积累或某些机械设备应用过程中的应力积累等。
5.5控制图周期总结：
5.5.1；一个季度为一个周期，当CPK≥1.33并趋势图稳定，或成上升趋势。可以降低取样频次。
5.5.2：当CPK≥1.67并趋势图稳定或成上升趋势，可以不对过程进行控制。只要首件检查控制即可。
5.6控制图的收集、更换及储存：工艺师更具控制图自身的监测频次，对控制图及时更新，收集及储存。
职能人：工艺师
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