我来漫谈TPM(全面生产维护)

一直想着单独开着话题，来谈谈TPM，终于今天下定了决心，开个头。欢迎各位参与，一起讨论。本人也将努力漫谈着。

（一） 从TPS开始，来谈TPM...
大家都知道，嫡系的丰田生产方式，提及改善时，往往是围绕着生产线来开展的，生产线工序的平衡，布局的优化，人员配置的优化，人员行走线路的优化，物流的优化等等. 而这些改善的实质，主要就是为了减少各个环节中不必要的库存等待等。

有一个形象的比喻就是， 丰田生产方式就是汽车的离合器，该踩上还是该松开，就得根据需求来确定，这样就能避免过量生产以及其引起的各种浪费。在丰田企业本部，其工厂主体实际上主要是两大生产线系统，一是整车线，二发动机线。其他子系统或是配件，基本上都是丰田集团关系供应商进行加工配送，譬如著名的日本电装、爱新精机等。因此，嫡系的丰田生产方式，其实过分地突出了离合器作用的地位，而忽略或者说是弱化了作为企业动力系统的发动机 - 设备的重要作用，或者说稳定的设备性能的重要性。

然而，TPS嫡系的忽视并不能阻止大家对设备的关注。随着自动化设备的发展，以及日本国内劳动力成本的日益高涨，在拥有大量现今设备的日本国内汽车配件厂商，其对设备性能稳定性的要求日益提高。要知道，数百万的设备，其的时间开动率、质量缺陷水平，关系着整条生产线的产能与质量水平。在20世纪中叶，在丰田集团关系企业中的日本电装，开始推行针对设备的自主保养体系，从而使得设备故障大幅降低、设备效率快速提高。其特点是，彻底打破设备使用者与维修人员“你是设备的使用者”“我是设备的使用者”的传统分工，采用重复小团体开展针对设备的改善活动，同时提高自身的设备技能，完善企业体质。在1971年，日本电装获得了首届TPM优秀奖(PM奖)。此后TPM在丰田关系企业中逐渐普及，南海橡胶工业粉尘现场的改变及故障1/50的递减实例、爱新精机草席工厂的实例，亦倍受瞩目。这就是第一版本的TPM。

起源于大野耐一思想体系的丰田生产方式，其离合器的思想，逐渐发展为精益思想的核心；而日本电装推行TPM的成果，逐渐被JIPM(日本设备维修协会)整理成一套逐步完善的企业体质提升系统。两者均在全世界范围内得到认可，数不胜数的企业在尝试着TPM与TPS....

(待续)