以下两个产品质量管制方案那个好

本帖最后由 jeroney-lee 于 2009-5-27 15:16 编辑

一个民营小厂的两个质量管制方案大家评评优劣都是基于以下要素写的：
1． 目的：即要达到什么要求，标准是什么？
2． 检查时机及检查点：即什么时候检查？在什么地方检查？
3． 谁去检查？
4． 检查什么？如何检查？
5． 检查标准？
6． 不良品的如何处理？
7． 如何防止再发？

产品质量管制方案一：
一、目的
杜绝生产过程中因管理不到位而出现品质问题，树立各级管理人员的品质责任心，降低制程不良，减少成本浪费，提升产品品质及公司形象。
二、适应范围
所有公司物料、半成品、成品及外发产品之品质管制及责任处罚。
三、职责
3．1、各组质检员负责本组生产产品的品质检查。
3．2、各组生产组长负责生产“大货样”与“客户确认样”的比对确认及可装配性试配。
3．3、各部门经理及主管负责生产过程的监督及品质问题的确认及处理。
3．4、副总经理负责品质不良的最终确认及处理并根据不良事件的性质或不良原因对相关责任人的处罚进行审核。
3．5、巡检员负责各部门完成品的抽检及制程巡回检查。
四、内容
4．1、各组在产品生产之前必须生产一个“大货样”此样品必须跟“客户确认样”从外形、尺寸、颜色、配件、花纹及产品功能是完全一致的。此“大货样”将做为未来生产过程中进行质量把关的唯一依据。
4．2、各组在大货生产开始前必须对前工序产品及生产所需物料进行检查，各组组长须对照“大货样”的质量要求，对生产中注意事项及作业质量要求对员工详细讲解。
4．3、各组生产组长在生产过程中应不定时对员工作业质量进行检查，如有不良应立即责令停止生产，对质量判定有疑虑时应立即汇报上级领导处理。
4．4、各组质检人员根据产品的“大货样”或“客户确认样”及“生产订单”中的其他要求对生产完成的产品进行检查。如一款产品有几件不同的配件组合而成时需领取其他相应配件试装，合格后方才能安排出货至下一工序。如发生不良需立即向组长汇报，由组长处理。
4．5、各生产组长在本组产品生产完成后出货至下一工序之前必须对产品进行抽检，确认合格后通知巡检员进行抽样检查。
4．6、各部门产品出货前必须由巡检员或其指定代理人进行抽样检查。巡检员须在通知检查后，半小时内完成检查并对产品做出明确判定。
4．7、各部门经理及主管必须加大现场检查的力度并监督各部门质检按要求完成对产品质量检查，及时制止不良产品在本部门各工序的流通。

4．8、各部门发现上一部门出货产品出现问题时应立即通知巡检及前工序负责人进行确认处理,并将处理结果汇报部门经理.如在处理措施有不同意见或对不良判定上有疑虑时应上报部门经理以上人员处理，并将处理结果填在《品质不良处理记录表》上。
4．9、各部门对不良品的处理有疑虑或对巡检员的判定结果有不同意见时应填写《品质不良处理记录表》并附上不良样品由部门经理以上人员作出书面判定，其他任何形式的口头判定均不能做为判定依据。
五、责任及处罚
5．1、 各部门、各组一定要严格按照《产品质量管制方案》执行，杜绝因人为失误造成的品质问题，否则一切后果将由各部门、各组负责人及相关责任人承担。
5．2、违反此管理规定但未造成损失的对相关责任部门负责人处下罚款10元以上50元以下处罚。
5．3、因工作疏忽造成管理不到位造成批量不良的，由部门经理或主管根据不良损失的严重性对相关责任人提处处罚。

产品质量管制方案二：
一、目的
为确保公司产品质量，树立全体员工的品质责任，以最低成本制造出符合公司品质标准的产品，满足客户要求，维护公司形象，特制定本制度。
二、适用范围
所有原材料进仓、储存、外发加工、生产半成品、成品的品质管制，均以本制度的规定办理。
三、内容
1、 生产部对生产过程中的产品应严格进行质量监控，做到四不：不合格的材料不投产，不合格的在制品不转序，不合格的配件不组装，不合格的成品不出货。要及时发现异常，迅速处理，防止扩大损失。
2、 技术部门应加强工艺管理，不断提高工艺质量，强化工艺规范，并做好生产工艺的验证工作，保证大货顺利生产。
3、 生产过程中要质量把关实行三检制：自检、互检、总检：
3.1 自检：由操作者自己按照质量标准要求对自己生产的产品进行控制把关。
3.2 互检：生产各部门及前后工序实行下工序接到上工序的产品时，应检查上工序的质量是否合格方能继续生产，部门负责人要第一时间内负责每批产品生产前的随时抽样检查。
3.3 总检：由品管部巡检进行总体把关检查：
a 对于批量较大，工艺简单，不易出问题的工序，实行抽样检查制；
b 对于原料特殊，价格昂贵，加工难度大，易出问题的质量控制点应实行全检制或定时检查制，做到完全品质控制。
c 对于包装完成的成品，必须经过总检，并且由检验员签署合格检验单后才能出货。
4、 各部门在产品生产之前，要详细审查订单要求，并生产一个“大货样”，此样品必须跟“客户确认样”从外形、尺寸、颜色、配件、花纹及产品功能是完全一致的。此“大货样”将做为未来生产过程中进行质量把关的唯一依据。
5、 各部门负责人及操作员工对每一批的第一件产品加工完成后，必须经过部门负责人或巡检实施首件确认，对装配有要求的产品要进行试装，合格后方能继续生产。
6、 加强生产现场管理，要做到设备、材料、用具、用品摆放整齐、规范、清洁，生产现场无安全隐患、走道畅通。不同规格、不同材质的产品，应通过记录或标牌进行清楚的标识，防止误用。
7、 加工完成或加工过程中，应对检验结果进行记录，并将合格与不合格的产品进行严格隔离存放。
8、 以下情况须报巡检进行检验：a.采购来料入仓时；b.在自检与互检中发现异常又无法确认是否合格时；c.整批加工完成或转下一部门及外发电镀；d.已生产至成品及包装完成需出货或入库。
9、品质异常处理：
a 各部门在生产过程中发现异常现象，应立即停止生产，待找出异常原因并加以处理，确认正常后方可继续生产。
b巡检人员在抽检中发现异常时，有权责令停止生产，待问题解决后方可继续生产。
c 发现异常原因与相关部门联系时（如原材料问题属采购部，设备故障原因属工程部，工艺问题属首板、压模、开发部等等），生产部门应及时联络通知，各相关部门应及时加以解决，不得延误。
d 重大质量事故发生，应及时上报上级主管直至总经理予以处理。
四、 奖惩
1、 生产中属人为责任，但操作者在自检中发现不合格品，超过规定范围（个人生产数量的5％），如管理人员未明确作业要求的由部门负责人承担50％，部门主管80%的成本赔偿处罚，如是员工未按要求做好，则由操作者承担100％的成本赔偿处罚。
2、 在互检中发现的上工序不合格品，应对上工序操作人员、质检及部门负责人分别给予20％、30%、50％的成本赔偿处罚。
3、 自检与互检均发生漏检和误检，被巡检查出，应对自检、互检人员及部门负责人同时分别给予：自检员工20％、互检员工10％、自检部门负责人30%、质检30%、互检部门负责人20%、质检10%、部门主管50%的成本赔偿处罚。
4、 a 自检：操作员工20％、部门负责人50％、质检30%的成本赔偿处罚。
b 互检：操作员工10％、部门负责人30％、质检20%的成本赔偿处罚。
c 总检：⑴巡检50％（后工序人员查出）、⑵巡检20％（巡检查出）的成本赔偿处罚。
d 生产部：主管80％、经理100％的成本赔偿处罚
5、 因质量不合格被客户投诉或退货，应对上述三方面人员（自检、互检、总检及生产部负责人）同时给予赔偿处罚：
a 自检：操作员工40％、部门负责人100％、质检60%的成本赔偿处罚。
b 互检：操作员工20％、部门负责人40％、质检20%的成本赔偿处罚。
c 总检：巡检100％的成本赔偿处罚。
d 生产部：主管100％、经理200％的成本赔偿处罚。
6、对各级质量管理人员公司按部门当月质量业绩进行考核，予以适量的奖励，具体措施如下：
经理级：1000元/月、主管级800元/月、组长或巡检500元/月、质检300元/月。
7、巡检在原材料或外发电镀检查中出现漏检和误检批量在10%以上的，视情节严重性处以10%~30%的成本赔偿处罚。
门负责人20％、质检10%的成本赔偿处罚。
c 总检：⑴巡检50％（后工序人员查出）、⑵巡检20％（巡检查出）的成本赔偿处罚。
d 生产部：主管50％、经理100％的成本赔偿处罚。
5、 因质量不合格被客户投诉或退货，应对上述三方面人员（自检、互检、总检及生产部负责人）同时给予赔偿处罚：
a 自检：操作员工40％、部门负责人100％、质检60%的成本赔偿处罚。
b 互检：操作员工20％、部门负责人40％、质检20%的成本赔偿处罚。
c 总检：巡检100％的成本赔偿处罚。
d 生产部：主管100％、经理200％的成本赔偿处罚。
6、对各级质量管理人员公司按部门当月质量业绩进行考核，予以适量的奖励，具体措施如下：
经理级：1000元/月、主管级800元/月、组长或巡检500元/月、质检300元/月。
7、巡检在原材料或外发电镀检查中出现漏检和误检批量在10%以上的，视情节严重性处以10%~30%的成本赔偿处罚。