浅谈计数抽样检验标准

本帖最后由 hpbird 于 2009-6-21 10:04 编辑

最近在坛子里看到好几篇讨论关于计数抽样标准的帖子，正巧也从朋友转发的Quailty Reading简报中看到一片相关的文字，转贴一下，共同学习一下。
浅谈计数抽样检验标准
前言

检验可以用筛选的方法（即常被称作100%全检的方法），也可以使用抽检（即抽样检验）。目前的检验过程中，除了特殊情况（如产品极为重要，不良品导致极为严重的后果），基本上都会选择抽样检验。
作为抽样检验的标准，在广泛应用的有很多种。这里我们只谈一下几种计数抽样检验标准的特点，供大家了解：
• GB2828.1
• ANSI/ASQCZ1.4
• Zero Acceptance Number Sampling Plan
• MIL-STD-105E（以被其他标准取代）
• MIL-STD-1916
说明：本文仅对抽样标准的基本理论作出比较，并不涉及版本间的变更；同时出于篇幅考虑，本文所提到的标准对比仅适用于一次抽样。

准备知识：

在比较几种标准之前，我们要有一些基础知识的准备。相信大家对计数抽样标准都有一定的了解，这里就不多做讲述，只明确两个常见的容易模糊的问题：
1. AQL与客户接收概率
AQL（accepatance quality limit）可接受质量限，比较早的叫法是可接受质量水平，意思是可接受的不合格品的最大百分比或可接受不合格的最大比例。这个百分比与客户接受概率是不同的概念，客户接受概率是指客户方认为该批产品可以接受的可能性，这个可能性是通过不同的AQL值在OC曲线中查找出来的。所以当AQL为1.0% 时只是表示该批产品的最大不合格品的容忍程度为1%，并不表示客户有1%的可能性会发现缺陷并且拒收。

2. 什么是C=0
C=0到底是什么？普遍说法有两种，一是说C=0表示严重缺陷数为0，二是说接收条件为不合格为0。其实两种说法都没有错，只是它们在不同环境下的意义。
大家知道，缺陷是有不同的分类的，在GB中分为ABC类别，而在欧美的标准中则被分为Critical (关键), Major（主要）, Minor（次要）。所以在表示类别的环境下，C=0表示严重不合格要为0。
另外，随着零缺陷的概念的提出，要求每个批次的产品在抽样检验中，不允许不合格品的出现。这是也是用C=0表示，这里C表示accpetance，意思是只接受0缺陷的产品。
计数抽样标准的比较

这里笔者仅对计数型抽样标准进行比较。从计数型抽样标准的发展和其特点来区分，可以分成这样三个类别：
1. 传统AQL抽样方案：GB2828，ANSI/ASQCZ1.4，MIL-STD-105E
2. 引入C=0 关联AQL的抽样方案：Zero Acceptance Number Sampling Plan
3. 完全消除AQL的C=0 抽样方案：MIL-STD-1916

GB2828与ANSI/ASQC Z1.4比较
由于MIL-STD-105E已经废除，将被MIL-STD-1916所取代，而且与下面提到的两种标准非常类似，所以这里就不再讨论。
GB2828等同于ISO2859，与ANSI/ASQC Z1.4基本相同。只是在细节上有些差异。比如，在GB2828中检验水平分为4个特殊检验水平和3个一般检验水平，同时又从严格程度上划分出正常、加严、放宽三种程度；而在ANSI/ASQC Z1.4中仅仅分为7个检验水平：放宽、加严、正常以及4个特殊水平。由于其使用方法和差异较小，笔者这里就不再讲述，感兴趣者可以找来这两份标准来细细比较。

Zero Accepatance Number Sampling Plan
这本标准的中文名称可译为：零接收数字抽样方案。这是Nicholas L. Squeglia 在MIL-STD-105E的基础上发展而来。该方案不再区分抽样水平，但是仍然关联AQL的概念。通过对不同AQL值下的OC曲线的分析，作者提出了一个以更少的抽样样本量检查而保证不降低出货平均质量的新方案。需要注意的是，这时已经不再使用AQL的概念，而是使用了另外一个参考值index values，但是作者为了方便与原来的方案比较和使用，所以这个数值是与MIL-STD-105E中的AQL数值对应的。这个方案中虽然数量降低了很多，但是却增加了一个严格的判定条件：C=0，即抽检的产品中不允许有不合格或者不合格品的出现，否则即判定整批拒收。所以该抽样方案也通常被称作C=0抽样方案。
下图，即为抽样方案表：




下面举个例子说明一下它的优越性。
假设批量为1300pcs，按照正常检验水平，分别采用MIL-STD-105E中AQL1.0和4.0进行抽样，再比较按照C=0抽样方案中对应AQL1.0和4.0，抽样结果如下：

通过这个结果就可以看出两者之间的差异。当然，减少了样本量，并不意味着降低了控制力度，而仅仅是更为合理的降低了生产方的风险。感兴趣的话，您可以仔细参阅原文中的分析，这里就不再作更多的说明。

MIL-STD-1916为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准（另一个备选标准为ANSI/ASQC Z1.4-1.9）。希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它。

与以往的抽样方案主要不同点：
1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术， 避免接收不合格件。

应用该标准需要有很多要求，最基本的一般需求
1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。
2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。
3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。
4、判定标准及不合格处理： 各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下： ① 计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。 ② 连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。
5、抽样方法 采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。
6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动： ① 对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。② 确定不合格原因，执行适当的过程变更。 ③ 执行正常、加严与减量检验的转换法则。 ④ 各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府或顾客执行评估。
7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，并且使用VL-VⅡ层级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动： ① 不得运交且通知政府机构或顾客。 ② 确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。③ 维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。
此外还有对体系得要求，这里就不再列出来了。对于抽样方案而言，表格少了，样本量少了，而更关注是生产过程的改进，并非最终的检验结果。下图为抽检方案表：


总结一下
目前很多公司都在采用C=0的抽样方案，但是实际上用的比较混乱。有的是在GB基础上加上0缺陷拒收；有的使用的C=0抽样方案，却误以为在使用MIL1916；也许只有某些美资企业在强制使用1916的才真正了解了抽样方案变化及其带来的意义。


注：如果对本文中提及的标准感兴趣，可以与
qreadingservice@gmail.com联系索取电子版标准。

个人感觉这份简报内容比较基础，每天一份，挺不错的，感兴趣的话可以订阅一份哦。