7S活动实施办法

本帖最后由 supable 于 2009-9-9 07:30 编辑

1、目的
为改善和提高企业形象；为创造、维持有效率的工作环境，为吸引顾客，让顾客有信心，订定本办法。
2、范围
含制造工程部所辖之车间、办公区域、楼梯、走道、洗手间、水、电、气、灯、空调等之维护，具体分为五个责任区域，见《7S评比表》所列受核单位。
3、名词定义
3.1整理：将工作场所内的任何物品分类，坚决清除不要的物品。
3.2整顿：把所有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，以使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品。
3.3清扫：将工作场所内所有的地方，仪器、设备、工具夹具、模具、材料等打扫干净。
3.4清洁：经常性的作整理、整顿、清扫工作，并对以上三项进行定期与不定期监督检查措施。
3.5素养：养成前4S良好习惯，提高整体素质。
3.6安全：采取系统的措施保证人员、场地、物品等的安全，即建立防伤病、防病毒、防火、防盗、防水等保安措施。
3.7节约：勤俭节约、爱护公物、以厂为家。
3.8 7S为整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的简称。
3.9 停机：指当日不用，而无需做点检，但还要依规定做保养。
4、权责
4.1 制造工程部：责任划分、7S活动成绩汇总、奖惩执行。
4.2 各生产线/各科室：由各生产线/各科室主管/线长组成，并进行7S成绩评核。
5、7S实施规定与注意要领
5.1整理
整理就是将必要的物品与非必要的物品区分开，在工作场所只放置必要的物品，它的目的就是腾出物品，防止误用。通过整理来达到一个重点区分的效果，需要的留下，不需要坚决清理，把“空间”腾出来活用，防止误用，创造清爽的工作环境。
5.1.1整理的三清原则
1）清理----区分需要品和不需要品（马上用的，暂时不用的区分开，一时用不到甚至长期不用的区分开）
2）清除----清理不需品（将必需品的量降到最低程度）
3）清爽----层别管理需要品（对可有可无物品，无论有多贵重，只要用不着，坚决清理）
5.1.2整理的常用工具:红色标识卡、中央放置区。
5.1.3中央放置区的作用：将清理出来的暂时不用或不能使用的物品、材料、设备等加以定位放置。
红色标识卡的作用：将状态不清晰、或等待处理、或需要改善的物品、设备、环境等加以颜色标识区分，直到改善后才可取下；必要时需保留改善前后的相片作为检查依据。
中央放置区按照报废、故障、闲置三类分开设置区域，所有中央放置区物料需挂“红色标识卡”加以标识。
5.1.4具体操作细节：
1）损坏、闲置之工具、设备、桌、椅、柜、…等，每周定期列表移交工程部进行维修、保养
转移至中央放置区或按照报废程序进行报废。
2）生产之剩余材料，按批次清原则办理退库，平时要集中放在固定退料区域，不准散置。
3）每月生产报表与记录在月初及时整理装订放入文控中心保管或销毁。（保管时限参照文件控制程序要求）
5.2整顿
整顿就是将整理好的物品明确地规划区域、定位定量整齐摆放，并加以标识。
5.2.1整顿的三定原则：
1）定品 （限制物品摆放的种类）
2）定位 （限制物品摆放的位置）
3）定量 （限制物品摆放的数量）
5.2.2 用颜色进行区域划分，一般颜色含义为：
1）黄色：一般通道、工作区域线.（物流、人流主通道要求宽度在1.1米以上）
2）红色：不良品警告、安全管制。（摆放不良品的区域、涉及到安全的区域及物品，例如消防器材、消防栓、配电房、电气开关等）
备注：在必要区域斑马线与黄色油漆可以等同使用。
5.2.3具体操作细节：
1）制造工程部将各部门责任区域划分清楚，责任部门按责任要求确保责任区清洁。
2）各部门将部门内部责任区划分清楚，建立检查制度进行监督。
3）通道需以黄色线条标出，常保通道畅通，不得放（暂）置物品。
4）物品放置于已经固定的划线框位，物品不能放在框外，或超出框外。
5）材料、在制品、成品、不良品等需要按种类进行规划区域，并将区域标示清楚。
6）档案需分类采用文件夹或装订夹整理、整齐定位摆放，并标示档案名称和目录。
5.3清扫
清扫就是将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净
整洁的状态，并防止其污染的发生，清除“赃污”,保持现场内干干净净,明明亮亮,创造清洁的工作场所,并使质量保持稳定。
5.3.1 清扫的三原则：
1）扫漏（从设备中溢出的机油、压缩空气油污等杂物）
2）扫怪（不对劲之处）
3）扫黑（从设备上及天花、墙面等落下的脏物、杂物）
5.3.2 推进清扫步骤：
1）清扫准备工作；
a.安全教育：对于可能发生的受伤、事故（触电、挂伤、碰伤、洗涤剂腐蚀、尘埃入眼、砸伤等）不安全因素利用宣传栏与培训形式进行教育和预防。
b.机器设备基本常识教育：学习设备基本构造、原理，对于为什么会发生故障，如何减少故障与损失进行教育。
2）设立清扫责任区（分为室内和室外）
建立公司平面图,标识各责任区及负责人.
各责任区将区域进行细化并建立各自的检查制度及分布平面图.
将公共区域设立轮值的清扫值日制度.
3）建立周期性的清扫要求进行清扫,清理脏污.
5.3.3 其执行要点为
1）规定例行清扫内容,每日/每周的清扫时间和内容.
2）清扫应细心,具备不容许污垢存在的观念.
3）清扫用品本身的清洁和定位.
5.3.4 调查污染源（跑、滴、冒、漏），予以杜绝。
1）调查污染的源头；
2）检讨赃污的对策:杜绝或收集；
3）研究采取对策；
5.3.5 清扫标准化；建立清扫标准，作业规范。
1）清扫点检项目；
2）建立清扫标准；
5.3.6 具体操作：
1）设备常保持清洁、依规定点检、保养、彻底清洁。
2）坚持利用每日5分钟与10分钟的7S工作做好工作区域内设备、地面、工作台面、玻璃等的清扫工作。

5.4 清洁
清洁就是将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。也就是除了维持前3S的效果外，通过各种目视化的措施，来进行检点工作，使“异常”现象无所遁行而立刻加以消除，让工作现场保持在正常的状态。
5.4.1清洁的三项原则：
1）维持（不制造脏乱）；
2）保持（不扩散脏乱）；
3）坚持（不恢复脏乱）；
5.4.2 清洁坚持要领
1）彻底落实前3S工作：整理、整顿、清扫；
“整理”、“整顿”、“清扫”是动作，“清洁”是结果。
2）标准化的制订：制定目视管理、颜色管理的标准。
a.借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地物明朗化的现场，而达到目视管理的要求。
b.例如：一个被定为放置“叉车”的地方，却被被放置了“半成品”；一个放置“不良品”的地方却被放置了“工具盒”即可显示“异常”，应加以处理。
3）稽核：制订具体的稽核方法。
a.建立清洁点检表；
b.作业人员或责任者应认真执行,逐一点检工作；
c.主管人员每日坚持做不定期的复查。
4）制度化：制定惩罚制度，调动全体人员参加，并严格加强执行。
5.5素养
素养就是以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。
5.5.1素养的三准则：
1）守纪律
2）守时间
3）守标准
5.5.2素养的重点要领：持续推动前4S至习惯化，使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯,而最终达到精神上的“清洁”。同时要制订共同遵守的有关规则、规定、制订礼仪守则、行为约定，推动各种精神活动（例如早会、礼貌运动等）来提升。
5.5.3具体操作细节：
1）下班后制造现场：

a.所有模具、加工工具、物料盒平时用完后养成归位习惯，下班一律归位摆放。
b.工作桌、生产线不能有材料、物品、工具等随意散置。
c.通道上清理干净，不能有材料物品堵塞。
d.材料、在制品、成品、不良品要整理归类按照区域摆放好，工作现场清扫干净，保持下个工作时间，可很快就序。
e.办公桌上文档、表单、文具、…等一律归定位，不准散置。
f.无人看管的设备、流水拉、电气线路必须切断电源、关闭。
5.6 安全
5.6.1安全是指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。注意事项：
1）制定安全规则和指南，包括防护设备的使用；
2）重点岗位必须张贴红色安全警告标识（例如：冲压设备、剪切设备、注液工位、及配电房等）。
3）建立安全生产责任制度，明确责任人；设置安全生产检查制，不定期稽查。
4）利用各种公共场合对员工进行安全教育和宣导。
5.6.2 具体操作细节
1）消防安全：行政部负责公司消防设备管理及安全情况的日常检查（每月），并适时地向全厂员工宣传消防安全的知识以及如何采取急避险之措施。
2）防伤病安全：生产部负责全厂员工的人身安全，定期检查全厂各项辅助设施，如空调防虑网的定期清洗，照明设备的定期更换，定期对配电设备的检查以使用用电安全，并于安全巡查表予以记录。有关于设备操作安全，参照设备操作标准书之安全注意事项。行政部在门卫室配备急救医药箱一个，并备齐轻微跌、打、损、伤的急救蒸药品，如止血贴、红花、消炎水，云南白药、纱布、冶烫伤之紫药水等，以使遇意外情形时，能采取紧急应对措施。
3）防病毒安全：行政部适时公布传播性病毒侵袭的防治条列或办法，加以宣传，在必要时给员工提供必需的防毒工具，应对大规模传染性疾病。
4）工业安全：行政部建立工业安全宣传栏，固定采用宣传画与图片对员工进行工业安全宣导教育，并定期举行安全预防活动。
5）防盗安全：在办公区域，原材料、半成品、成品仓库和有关出入口设置防盗监控系统，以防止偷窃事故。
5.6.3要求：各部门如出现重大安全事故者，部门负责人给予记大过处理；一般安全事故者，部门负责人记小过处理；轻微事故者，部门负责人记申戒处理。
5.7节约


各部门严格遵照公司相关之条文规定，本着不浪费公司任何资源的观念，在充分利用现有资源的基础上，再行节省，降低公司成本。比如节约用人、用水、用电、用纸善用现代化资讯沟通工具即善用公司网络资源。另外，部分资料可利用公司区域网共享功能进行存储，而减少书面用纸，尽力朝无纸化办公。具体情形依行政部与各部门相关节约规章执行。
5.7.1 公司废弃物分类为：可回收废弃物、一般废弃物和特殊废弃物三类。
1）可回收废弃物：一般指物品外包装上的纸皮、纸箱、塑料、木板、报废金属块等。
2）一般废弃物：一般指生产上产生的零碎包装物或生活垃圾。
3）特殊废弃物：一般指带有原材料的物品或原材料本身；对环境产生影响的国家明文规定不能随便排放的废弃物，例如：机油、柴油等有机污染物。
5.7.2 废弃物的放置：
1）可回收废弃物：由于可以回收出卖，集中分类放置于五楼废料区。
2）一般废弃物：没有利用价值，可以直接倒入垃圾区报废。
3）特殊废弃物：材料类经报废后，由仓库放置于一楼废料区；有机类油类，由工程部集中处理放置于发电房内固定区域。
5.7.3 废弃物的处理：
1）可回收废弃物：由仓库通知采购部定期作废品进行卖掉处理。
2）一般废弃物：每日倒入公司大院垃圾箱处理。
3）特殊废弃物：材料类由PMC按照报废程序报采购部进行处理；机油、柴油等有机污染物由工程部报行政部找环保机构进行处理
5.7.4要求：各部门每月提交降低成本方案，通过公司例会进行讨论实施，并每月提交进度报告直至该项目被总经理室验收确认完成。
5.8 目视管理
5.8.1设备状况显示：停机、故障要挂TPM检查卡，损坏或故障、治、工具亦需标示清楚，故障要标示发生日期与故障原因，并尽快做适当处理。
5.8.2 档案柜：注明档案、物品种类。
5.8.3 物品料架名称、规格标示清楚，常保料（物）架物品整洁。
5.8.4 不合格品要标示、隔离，并要做不合格内容标识说明。
5.8.5 各7S责任区域设定7S活动内容，每日开展7S活动。
5.8.6 生产计划看板、技能看板、活动宣传看板、质量看板。
6、附录
6.1《7S评比方法》


附件：7S评比方法

1）7S评比表 QF-
2）7S检查表 QF-
3）7S部门每周自我改善方案及执行报告 QF-
4）部门成本降低方案表 QF-
5）7S与目视管理操作作业流程 QF-
6）《生产计划与技能看板》模版 QF-
7）《组织架构看板》模版 QF-

1.0 评比参与对象：
公司本着全员参与，全员共建的原则开展7S活动，对制造工程部所属区域进行7S评比。
2.0 评比方式：
7S评比由7S小组组织每周不定时进行，小组成员由常任组员及机动组员组成。
7S小组人员：由各科室/各线长担任。
机动组员：由各部门临时抽派人员担任。
委员会主席： 副主席： 秘书长：
3.0 厂区检查方式：
各受检查部门先依据《7S部门每周自我改善方案与执行报告》填写自我改善方案，并进行自我检查与改善。
检查小组依据《生产现场7S检查表》或《办公室7S检查表》各评分项目进行检查、评分，针对主要检查缺陷开出“红牌”和拍照制作图片在公告栏给予公布，并制作《7S评分表》。
各部门在接到“红牌”后，需及时给予回复并制定措施限期改善，在下次将红牌在下次交还给检查小组作为复检时用。检查小组对“红牌”复检合格后，收回“红牌”；不合格，则保留至合格。对于多次“红牌”不能改善的，由小组上报公司另行处理。
检查小组在检查过程对部门正在自我改善中的红牌只按照0.5倍给予扣分。
⑤ 每周六召开7S检讨会。检查小组成员于会上报告其检查缺失情况，各受检查部门需在会上回复改善对策或方案，并建立《7S部门每周自我改善方案与执行报告》进行自我改善。
4.0 评分
评分规则：
部门得分90分以上（含90分）为优，用三颗红星表示。
得分80～90分（含80分）为良，用两颗红星表示。
得分70～80分（含70分）为合格，用一颗红星表示。
得分70分以下为差，空白表示。
b. 7S活动以月为单位分为生产区与办公区进行比赛，取前两名与最后一名进行奖罚。


c.奖惩的规定
生产区：第一名：奖200元 办公区：第一名：奖100元
第二名：奖100元 第二名：奖50元
倒数第一名：罚100元 倒数第一名：罚100元


d.另： 分数在75分以上免于处罚。
对于在7S评比中进步显著的宿舍或部门公司将视情予以奖励.
每周进行周评比打分制度，该分数分为两部分：1.检查时问题点的改善效果(占50%)
2.自我发现问题点及改善的效果（占50%）。周评比分数作为月评比分数的加权基数，同时实施每周的奖惩制度（具体如下：）
生产区：第一名：奖50元 办公区：第一名：奖50元
第二名：奖30元 第二名：奖30元
倒数第一名：罚50元 倒数第一名：罚50元
每周的评比结果将在周一的全厂早会上通报并实施奖惩；同时落后部门负责人需在早会上作出检讨和决心来改变本部门的7S现状。