喷涂QC资料
1. 0目的
为了保证喷油半成品的质量满足最终成品的要求，达到顾客满意。
2. 0范围
本公司喷油车间
3. 0程序
3.1来料检验
从经过评估或有资格证明的油漆供应商处购买油漆及稀释剂，当每批油漆来料时，由经过培训合格的调油技术员依据制定的调油作业指导书调稀油漆，用正在生产的塑胶件喷油位最少试喷7PCS.喷油QC要将此7PCS喷油件做老化测试后做界油测试，若界油测试合格，此批来料油漆和稀释剂方可收货；若界油测试不 合格，则将油漆和稀释剂退回供应商并知会退货原因，喷油QC将测试结果记入《来料检验报告》。
3.2巡检
3.2.1喷油QC每2小时巡检喷油工位一次，巡检时，QC将根据生产签办抽取20PCS核对每个喷油位的颜色、外观、位置是否对签办；若在巡检过程中发现不合格，立即通知生产管理改善，并将不合格情况记录于《IPQC巡检记录》。
3.2.2喷油QC在巡检过程中每2小时随机抽取3PCS产品做界油测试，并将测试结果记录于《界油测试记录》，若界油不合格，立即通知生产管理停止生产，并通知油漆供应商处理。
3.3批量检验：
3.3.1喷油QC每4小时对完成之半成品严格按照MIL-STD-105E普通检验水平II进行抽样检验。AQL值界定为：CR=0 MAJ=1.5 MIN=4.0。界油测试样办则依据特殊检验水平S-III抽样做界油测试，若外观、颜色、位置和界油测试合格，QC将在产品包装上贴绿色”全利收货标签”，并将检验与测试结果记入《IPQC工序间检验记录》；若检验不合格，经生产部返工/返修后由QC重检合格后方可转入下一工序。
3.3.2 QC部文员每月一次对工序间界油测试和批量界油测试做相关统计，有必要时做出分析。
4. 0不合格处理
QC在巡检或批量抽验过程中发现的不合格品依据《不合格品控制程序》处理。
5. 0参考文件
《监视和 测量控制程序》
《AQL抽样计划指引》
《界油测试工作指引》
一、喷油QC日常工作运作程序
一、巡机的作用
在生产过程中，QC必须每小时巡查机位一次，一般每台机最少抽10只产品，首先对颜色，检查外观，测试硬度（抽其中5只测试重量，试生熟），是否全部合符产品质量要求。在巡查过程中，目的是能在第一时间发出有不可接受的缺陷产品及时出 “ITR”内部通知知会生产部门立即改善，第一次 “内部通知”给生产部主任签名，30分钟后如果没改善或效果不理想，QC会出第二次及第三次 “内部通知” 给生产部主管，QC主管及第三次给生产部经理和QC经理加签，QC必须跟踪追查直到彻底改善为止，喷印QC对每条喷油槽或移印机生产出来产品（不少于10只）进行对办及外观检查，并作记录，定期对喷油，移印位置进行擦油，界油试验并作记录。
1.胶模的检验
在搪胶模投放生产时，QC必须第一时间检查模具或者已在生产过程中的模具，QC必须每周最少2次，每台机位三板模进行彻底检查，是否有坏模凸凹模发生，及时知会生产部拆除。
2.机位挂办
在生产的每台机位上应该有QC主任级以上签的色办挂在机台上，该色办必须与在机台生产中的产品对象相符，遗失或其它产品时，QC必须在1小时之内给主任加签补上。
3.利器管理
在巡查机位过程中，QC必须对生产员工利器使用实行全面认真的监控，清楚利器的回收数量，发现未绑的批刀或不合格的利器应及时出 “内部通知” 知会生产部主管以及QC 主任级以上人士处理。
4.试装配
需试装配产品，每天每次必须试装最少3只，检查产品变开，企稳，离隙，长短并作记录。
5.试喷油
凡需喷油产品，QC必须抽样5只试喷油检查该产品是否有变形，飞油等不良情况并作记录。
6.拉磅测试
QC每天上、下午两次每款需拉磅产品抽10只做拉磅功能测试，按照ME或QAE提供资料，拉磅时要有拉磅图对照产品此要求磅数，方法，并把结果记录在test纸。
7.对色板
没有客户QC签板，搪胶，喷油，移印，QC可按ME提供的工程签板，对色收货，ME提供的签办要有签板卡及ME主管级以上加签方有效，有行办后一定要按行办为标准收货，ME签办作参考，注意保存签办整洁。
8.QC验货过程
验货时，搪胶，喷油，移印QC身边必须随带颜色办，AQL检查表，按AQL标准抽验，结合随机抽样，统计次品数分出（CR）极严重、（MA）严重、（MI）轻微分类按允收次的结果决定收/退，合格则贴 “ACC”绿 色菲纸，不合格则开退货报告贴 “REJ”红色菲纸，第一次退货报告给生产部主任加签，翻工后无改善，则开第二次乃至第三次给生产部主管至经理以及QC主管及经理加签，如同一批货，翻工三次仍无改善，QC有权拒收该批货，经QC部上级指示例外，退货报告一式两份，白红色QC存底，报告需注明日期，产品编号，数量，报告编号，时间，生产部门必须在报告注明改善方法。
9.包装要求
存货单是否贴好，日期，班次，数量是否正确，包装方法是否合符要求，存货单必须贴在货品包装右上角，并且产品胶盆外，不能有任何杂菲，方为OK。
二、工作知识与技巧
1、 看懂及理解有关验货规格
2、 熟悉使用有关测试仪器
3、 了解多种常见搪胶，喷油件或移印件缺陷的原因
4、 能运用AQL验收产品
5、 针对重点工序进行技巧巡查
6、 懂得工业安全知识
7、 熟悉公司各项规章制度
三、报告使用
1、 巡拉纸
. 认真正确填写该机台或拉位的产品日期，编号，重量，硬度以及品检员姓名，每隔2小时巡查一次，并把巡查产品结果记录在巡拉纸上，要求生产部组长签名，注明清楚有关产品缺陷和严重外观问题的处理方法，供查阅，QC存底保存半年。
2、 内部通知书（ITR）
. 在产品生产过程中，QC巡查时，为了使产品质量处于受控状态，防止问题继续发生，QC发现拉位上有关质量问题，都要出 “内部通知”知会生产部改善，并附上次品。第一次 “内部通知” 主任签名，第二次主管，第三次经理，直至改善为止。
3、 每日货品检验报告
. 分清日/夜班，注明验货批号，时间，货品编号，名称，以及生产数，按 “AQL”抽验（1：0 / 4：0）允收次品数分类（MA或MI）决定收/退，并把OK和REJ批数报告上，REJ货的报告编号记录在备注一栏上注明，QC存底保存半年。
4、 利器登记表
. 此表生产部门组长利器管理员以及QC,QC主任负责日常监控，并作记录，填写清楚利器编号，收发时间，数量，QC检查无误并签名，QC主任负责早晚各一次检查审核签名。
一、 菲纸种类，颜色以及使用程序
1、 绿色菲纸（ACCEPT）
. QC检验产品合格，品检员必须在包装存货单右上角贴上绿色收货标贴（ACCEPT）,菲纸注明，日期，QC姓名，车间代号。
2、 红色菲纸（REJECT LABEL）
. 如果产品不合格，品检员需在货品包装存货单右上贴上红色退货标贴 （REJECT LABEL）菲纸注明，日期，QC姓名，车间代号，并注明退货原因。
3.橙色菲纸（HOLD）
. 在没有收到ME提供的产品质量要求时（包括色办，DEM，MEM）等有关次料，或者产品在某些方面不合符产品要求，自己而未曾确定需请示上司时，QC可在货品包装存货单右上角贴上橙色标贴（HOLD）菲纸注明，日期，QC姓名，车间代号，原因。
4、蓝色菲纸（AOD）
. 产品在某方面存在上些质量问题，但可影响后工序生产或客户质量要求，并且在QC经理以上指示该产品可接受的情况下，QC可在货品包装外，存货单右上角贴上蓝色菲纸（AOD）
5、 黄色菲纸（REWORK）
. 产品存在质量问题，前工序QC退货，因特殊情况或影响到后工序停拉等问题，经后工序生产部主管与QC部主管级以上在报告签名拣用，QC可在货品存货单右上角贴上黄色菲纸（REWORK）并注明日期，QC姓名，车间代号，原因。
二、喷 涂 常 见 次 品 描 述
一、 喷油
1. 飞油 因套模不正或胶件变形导致油从套缝中飞出
2. 流油 因喷油末干而流动的油层
3. 积油 喷油不均匀积成油块
4. 油渍 胶件上粘有油质而导致喷时不上漆
5. 油污 胶件被油漆污染
6. 上色不足 喷油时颜色没有签板深
7. 砂孔 反映在制品表面象砂子大小的孔，打磨后可再加工
8. 走位 涂层处理位置不正确，同样板有偏差，调整相应机械或工具可改善
9. 起牙边 涂层处理后其边参差不齐，调整丝印网版，移印胶头或喷油模可改善
10. 甩油 涂层处理后，表面一块块脱掉，可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产
11. 反底 因胶件或油漆的原因令油层遮盖不到胶件的颜色
12. 漏喷油 应喷油而没有喷油的位置
13. 刮花 胶件或喷油层由于外界碰擦而刮花的痕迹
14. 色差 涂层颜色不一致，异于样板，常见于配套配色胶件
15. 哑色 或称无光泽，由油漆质量或喷涂层厚薄所致。
16. 拉丝 由于涂层太浓，而致使移开网版，胶头或模具时而留下的丝状物
17. 油面末干 油面接触到硬物件时，其硬度不够凹下
二、 移印
1. 漏印 规定移印的位置末有移印
2. 重印 移印过多次，图案上易有叠影
3. 印错位 没有将图案印在规定的位置
4. 移位 移印的图案位置与规定的位置有误差
5. 变形 移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同
6. 油起毛 因油干，机头回转时有油层
7. 油不清晰 因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显
8. 油不均匀 油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同
9. 不对色 移印图案的颜色与签板的颜色不完全相同
10. 套色偏移 套色移印时位置发生误差
11. 断线 字体或图案自某一部分断开来，看上去不是一个完整的整体
三、 丝印
1. 飞油 字体、图案边缘出现不规则的图形，比原来印出的图案浅色
2. 尘埃 字体或图案边缘有多出的小点，小孔或图形缺损
3. 漏油 在不需要印刷的部位多了一些油点，严重的出现大面积油污
4. 干网 字体或图案边角位变得圆滑、无棱角或图案变小
5. 起泡 印刷面上出现一粒粒的凹凸不光滑图形，如橙皮一样皱纹
6. 粘网 在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，干后出现砂孔，有时印出的油很厚，干后出现爆裂
7. 起丝 图案边缘出现一条条的细丝或相连小点
三、喷涂QC工作要项
1. 喷涂QC必须使用经批准的参考样板，清楚界定接收/拒收标准。
2. 所有的来料必须核对样板，针对颜色、外观及结构进行检查，及时发现和反映问题，避免不合格物料流入生产。
3. 认识一般胶件喷油或移印、丝印的生产流程，了解油漆、溶剂的一般性生产问题及使用注意事项。
4. 通过相关工程资料，了解待喷印的胶件材质、油漆颜色、编号，如PP料，搪胶件等。
5. 新开拉的产品，不论是新旧产品都须针对喷油颜色、位置、形状每一工序检查，及时发现问题，反映问题。
6. 同一工序有若干个喷油模时，形状和颜色极易偏差，同一产品多个部件或位置喷同一种油漆时，颜色易偏差，QC巡检及收货时须作针对性检查和配套检查。
7. QC巡拉或收货发现问题向上级汇报时，必须附带典型次品样板，了解次品数量及比例，以及次品是否流入后工序及其数量，且须及时追踪上司跟进结果及次品处理情况。
8. 首件产品检查数量为20 PCS,缺陷收0退1，油漆附着力测试数量及频率为每个产品每4小时做10 PCS。为避免大批量不合格现象，可将喷涂伯放入烘炉中烘烤2小时，使其充分干透、冷却后进行检查。
9. 拒收物料须清楚地标识及隔离，且经过返工后须再次检验方可交付后工序生产。
10. 确保任何让步接收都必须经过管理层的同意和批准。不合格半成品或末经检验半成品若流入后工序，QC应及时向上级反映并通知相关工序QC跟进。
11. 所有易刮花、擦花喷油件应保证包装搬运及贮存不良导致大量次品，一般采用胶袋装和垫拷贝纸等方式加以保护。
12. 不论是收货还是退货的标签，必须填写清楚日期、数量及产品名称、检查员姓名，以便于追溯和跟踪。
13. 外观缺陷形成的原因主要有：A.工人操作B.模具、胶头、网版C.油墨D胶件质量E.调机技术F.摆放方法等。
14. 油漆附着力不合格的原因主要有：A用错开油水B.胶件有脱模剂或其它机油C.油漆质量。
15. 油漆、开油水、清漆、硝基漆、油墨、聚合物或其它物质等外来物料须有其制造商提供的质量保证书、合格证书、分析报告或实验室报告（社会认可实验室），并要存档。
16. 所有可能与嘴接触的可触及玩具及部件等儿童可能吮吸、舔吃或吞咽的表面，涂层材料中锑砷钡镉铬铅汞硒的化合物中可溶物质的金属含量与其固体（包括颜料和膜固化材料和干燥材料）的重量比应符合EN71中相关规定。
17. 模具、胶头、网版必须有一个固定的清洗周期，所有用于清洁的溶剂、溶液须符合要求。
18. 所有油漆、溶剂及喷具的清洁介质必须有明确的标记，以免混用误用。
19. 所有模具、胶头、网版须设定编号及明显标记，以便识别，且需建立相应的摆放清单，并保存在一个合理的条件下。
20.所有油漆、溶剂等化学品应参照下图加贴警戒标志，以确保职业安全健康。
四、玩具喷油装饰工艺
一、 涂料/油漆
含有颜料或不含颜料的以树脂或油制成的混合液体涂于需装饰物表面（主要指塑胶表面）经干燥，硬化成坚韧的涂膜，起到保护作用，此种混合液体即称之为油漆。
二、 喷油生产概念
用压缩空气作为动力使油漆从喷枪嘴中喷出呈雾状而只得覆于工件表面的一种涂漆方式。地般需配有喷油模具以确定喷涂位置，不需喷剂的位置被模具遮盖，不用喷油模具的喷油y方式叫散枪喷油。
三、 喷油装饰的评价
优点：油漆快干，密着性好，施工高效，对于涂面几何结构复杂的表面大都能获得薄而均的涂层效果。
缺点：损耗量大，扩散于空气中的油漆有害人体，施工环境要求有良好抽气通风系统。
四、 喷油生产工艺流程
工件 清洁表面
喷油模 边夹模或散枪 QC首检 QC巡检
油漆 喷油生产 自然风干
调稀油漆及过滤
开油水 加漆试喷 QC抽检
喷枪 调节出油量 喷油半成品 包装出货
（一） 工件：
1.油漆及溶剂须同工件材质相配合。硬胶、软胶、PP料、金属表面、橡胶料和电镀件
2.检查喷油表面是否有注塑及处理过程中产生的脱模剂类物质会造成喷油不上油及易甩油。
3.检查喷油表面不可存在包装不良或环境造成的灰尘、脏物、污染。
4.检查喷油胶件不可有缩水、变形现象，此类缺陷易造成胶件不合模而导致飞油。
（二） 喷油模
胶件一般需要配有喷油模具以确定喷涂位置，不要求喷剂的位置被模具覆盖，喷油模具可分为边模和夹模两种：
边模------适合于喷涂工件的平面位置，工件需借助手的动作定位。
夹模------适合于喷涂工件的立体部位，工件需置于夹模内夹持定位
散枪------不需要喷油模具的喷油方式
(三)油漆
1.油漆的作用 对被施工物体（如胶件、家具等）起装饰和保护作用。
2.油漆的组成：
由树脂（RESIN），颜料（PIGMENT），溶剂（SOLVENT）三种成份组成。
油漆由挥发部分和不挥发部分组成，挥发部分主要是溶剂（由辅助成膜的物质组成）；不挥发部分由树脂油脂（主要成膜物质）和颜料（次要成膜物质）组成。
（1） 树脂/油 增加光泽/胶接能力/耐磨能力
（2） 颜料 赋予色彩/增加机械强度/增加耐光性、耐水性及耐硬性
（3） 稀释剂 稀释颜料以使其易于喷涂，降低漆料粘度，增加渗透力，但加入太多会损害光泽
（4） 添加剂 产生光泽、半光泽或无光泽涂层
（5） 打底剂 喷涂前在底层使用打底剂以提高质量
3.玩具油漆的制成
a、 可溶性颜料加开油水搅拌成色浆；
b、 不可溶性颜料研磨成粉状加一定树脂和开油水搅拌成色浆。
4.玩具漆的适用性
软胶和硬胶相应使用软胶油和硬胶油。
a. 软胶是指PVC等和搪胶类；
软胶油主要是聚氯乙稀树脂漆，软胶开油水含环已酮成份。
b. 硬胶是指ABS，GPPS（聚苯已烯），HIPS（改性聚苯已烯），PC（防弹胶），POM（CELON）即赛钢等；
. 硬胶油主要是由丙烯酸，醇酸树脂，织维素漆组成，硬胶开油水含MEK（丁酮）成份。
5.开油水一般配方（具体比例一般随气候变化而变化）
软胶开油水成份： 二甲苯（树脂溶剂）
丁酮（助挥发溶剂）
环已酮（湿润胶件表面，改善平流性，
移印时均用此溶剂作开油水）
丙酮（去油作用）
硬胶开油水成份： 甲苯（树脂溶剂）
MEK+防潮剂（湿润剂）
醋酸丁脂（挥发慢树脂溶剂）
6.油漆分类（按施工方法分）
刷漆、烘漆、喷漆、电泳漆等，玩具行业主要是喷漆.
(四)喷枪
枪顶针可调节出油量的大小，喷油操作要求：
喷着压力-----以3.0-3.5kg/cm2为宜
喷 出 量-----因油漆粘度、压力不同，可自由调节喷枪
喷出形状-----可自由调节喷枪中部之控制螺旋
喷油距离-----一般以20-40cm为宜，需视喷油模和胶件情况而定
速 度-----以喷出1m/2s为宜
涂膜的重叠-----应注意喷着面1/3区域重叠喷漆
（五）溶剂
常用溶液的认识
溶液名称 用 途
白火酒 用于清洁胶件表面污渍、消毒，使用时避免接触金属。
白电油 用于清洁胶件和金属表面污渍、油渍，对某种胶件产生脱水作用（与HI.ABS起化学作用）。
202药水 溶解HI类胶件，用于粘合HI类胶件稀释万能胶。
207药水 溶解ABS类胶件，用于粘合ABS类胶件（对PP.HDPE类不起化学作用）
化白水 去除油污、污渍，但对多数胶件结构组织有破坏作用，产生龟裂（对PP类不起化学作用）
303天拿水 用于硬胶油稀释。
333天拿水 用于软胶油稀释（PVC水），溶解PVC料。
哥罗芳 溶解亚加力料，挥发性强，有麻醉作用。
环已酮 高沸点溶液，溶解力特强，慢干，具防潮作用。
喷油间常用溶剂
溶 济 名 称 用 途 留 意 事 项
环已铜（C.Y.C） 高沸点溶济，溶解力特强，慢干，具防潮作用，辅助开油可防止漆油发白、油漆与胶件分离。 开油时不能放得太多，以免漆油难干，颜色清色化（不上色）及损坏胶件。
丙硐（亚司通） 快干溶解力强，辅助开油可使漆油快干，防止因漆油本身含难于油料太多而起牙边。 开油时应根据天气考虑是否该加入，下雨、南风等潮湿时不得加入，以免发白。
丁硐（M.E.K） 快干溶解力强，辅助开油可使漆油快干，适合搪胶工件，橡胶质之类漆油辅助开油。 不能加得太多，以免漆油变脆（尘大）发白。
414#化白水 慢干、防潮，当天气潮湿时辅助开油可防止漆油发白，或漆油因加入溶解力迥强的开油水致使漆膜烧损（局部发白）有中和作用。 不能加入太多，免致难干、甩油、不上色。
扩油剂（去油剂） 可去除油漆本身微量油渍和工件表面油渍，能防止泻油，起粗粒。 如过分底面油二层以上漆，不能放得太多，以免使漆膜油化。
甲苯 单元素溶剂快干，溶解力强，可用来稀释烤漆亦可作合金工件表面清洁。 如用在ABS漆油上会有烧胶现象，可用作合金油稀释。
PVC开油水
（天那水） 用于稀释PVC油漆，亦可稀释其它漆油（根据需要）
ABS开油水
（硬胶水） 不能稀释PVC油漆 不能稀释PVC油漆
白电油 清洁水亦可作电镀油稀释 不能用於清洗HI之类胶件以免脆化
白火酒 单元素溶剂快干，可用于各类胶件清洁。 不能涂反动派在烤漆、ABS漆膜上，以免溶化、抹伤漆膜。
五、喷印胶件前胶件的表面处理
(1). 清洁胶件：用洗洁精或洗衣粉水；
(2). 硬胶胶件的表面处理：喷砂，磨砂，喷强性溶剂使表面软化（现时生产已将该组成成份加入油漆中）增强附作力，如用丙酮与醋酸丁溶剂或用热的三氯已烯或甲苯处理。
软胶胶件的表面处理：在丁三氯已烯溶液中浸数秒，取出擦干，或用硫酸：水：铬酸钾=300：24：150的水溶液在30摄氏度条下浸8-10分钟，取出水洗干凈及干燥。
移 印 技 术
一 原理
移印是利用显像原理，将要印刷的图案晒蚀在钢板上﹐然后在移印机上利用软性胶垫（硅橡胶头把油墨从钢板上转移到被印刷的对象上。移印能够适于多种工件，形状，位置的印刷且高速印刷极为方便，而且所装饰图案的效果比丝印﹐喷油﹐熨金﹐贴纸等方法更细致美观。
二 移印过程
1 油墨刮刀将油墨涂敷到蚀刻之凹处﹐然后再回程时刀片将钢板上的油墨刮回油墨容器中﹐留在蚀刻之油墨蒸发后可增加其表面粘度。
2 印刷头向下移动与印刷之蚀刻接触。
3 印刷头上升时将蚀刻内的油墨吸在胶头上。
4 在印刷头处钢板上移动到印刷件之过程中﹐附着之油墨溶剂逐渐挥发﹐使油墨之粘度再度提高﹐印头会停留印刷物上方之水平位置。
5 印刷头向印刷件压下﹐使其附着之油墨转移到印刷物之表面。
6印刷头再度上升回到印刷板之原来位置。
三 应用范围
适用于日用品﹐电器产品﹐光学制品﹐塑料﹐玩具﹐电子﹐玻璃及金属等行业。
四 移印机
是移印生产的核心，它是利用压缩空气作为原始动力，用电信号控制胶头运动和移印动作（如印刷次数）程序来印刷单色或套印双色至多色图案，可进行1-3次流动印刷，1-2色转盘印刷及2-6色推盘印刷。（注：移印大图案面积需分段印，但需留意印搭错位问题。）根据印刷物件的面积及体积大小选定移印机，根据需要选择单色，双色或滚动式印刷等功能，而依照k机器之操作说明书来选择表盘、按键，确定相应功能及设定工艺参数。
五 钢板﹐移印胶头和油墨的选择
（一） 刻蚀钢板的选择
1 印刷板有钢板﹐尼龙板和快速印刷板。钢质印刷板最为耐用﹐几乎可供无限期长久使用﹐而尼龙板及快速印刷板使用寿命只能印五千次至一万次﹐而钢板的成本高出尼龙板及快速印刷板许多。
2 印刷板的蚀刻深度为0.015MM-0.035MM,移印油墨薄膜厚度为0.004-0.008MM,视印刷板型态蚀刻深度及印刷头的硬度及外形而定﹐其它诸如气温﹐湿度﹐及环境亦可能使油墨薄膜厚度发生差异。
3 印刷板的尺寸是以印刷图案的面积来衡量﹐通常印刷板的面积不须太大﹐否则很难将钢板固定在油盘上。因此不同尺寸的钢板需配合相当的油盘﹐刀片和油刮。
（二） 移印胶的选择
1 硬度
一般移印胶可分为三种硬度﹕软S(30°A)﹐中M(35°A)﹐及硬H(40°A)﹐比较精细的印刷图案可选用较硬的移印胶﹐如被印件凹凸不平﹐最好选用较为软性的移印胶﹐减少损耗。如油墨和调薄水对移印胶头起侵蚀作用﹐应该选择另类性质的油墨或改变移印胶的成份。
2 体积
移印胶的体积大小比较图案，以恰好足够为最好，胶头体积过大会浪费﹐不同形状的被印件需用不同型号移印胶。
3 形状
移印胶头的形状根据移印胶件有高低不平而需调整，若被印件的表面不是平面﹐选择移印胶的形状是关键。移印胶要把平面钢板上的油墨带到凹凸不平的被印件上﹐则移印胶的末端要非常有弹性﹐且移印胶的形状须适合被印件的幅位﹐移印胶末端所受的压力才可以平均扩散以至避免移印胶倾斜地印在被印件的平面。
4 胶头由三种原材料制成：橡胶浆，矽油和催干剂。
（三） 油墨的选择
1 不同材料的被印件应采用不同系列的油墨。
2 了解油墨的光泽度﹐遮盖力﹐凝固速度特性。
3 了解油墨和调薄水对移印胶头不会起侵蚀作用。
4 油墨凝固的速度不应过快﹐否则容易在油盘中风干﹐此时可用调薄水稀释。如想加快风干速度﹐可用快干剂或吹风器辅助﹐
5 油墨应调和到适当的粘稠度﹐如果油墨过粘﹐则缺乏活性导致印刷困难（容易起毛）﹔如果油墨过稀﹐则印出的图案颜色不够清楚或线条不佳﹔因此油墨的调和是一项主要的工作。要留意钢板上的油墨粘稠度。油墨的种类很多﹐一定要采用与被特性吻合的油墨﹐才能得到最佳效果。
（四） 移印底模
做好被印件工作台上的固定位置﹐既要被印件在印刷中定位准确不能走位﹐又易于被印件放进取出﹐因此要有一套安放被印件的合适夹具﹐应随需确定制造。
底模可用胶木、电木、金属材料、塑料、石膏、环氧泥等材料来制造，以实用为原则，形式不拘一格。
（五）在移印工作最大的威胁是灰尘﹐因此防尘也是一项极其重要的工作﹐千万勿以轻视。
六、移印生产工艺流程图
移印机
移印钢板
固定安装
移印胶头
刮油系统
油盘 安装清洁
油扫
刮刀
移印油、开油水 开油调稀
反复调机/试印/定位
移印底模
清洁
待印工件
移印生产
抹油/补油
包装排盆（隔离防尘污）
移印半成品
五、喷涂制件结构要求
1、喷油、印刷制件结构
①尽可能取大的脱模斜度，提高模腔的光洁度，脱模剂类物质会造成喷油不上油或易甩油。
②喷漆面上的不能有飞边、熔接线，且制件结构应设计成分散内应力形状，如采用圆角过渡，水口开设位置应尽可能减小水纹影响。应力集中的位置喷油后在油水的作用下易发生开裂。
2、烫印（烫金）制件的结构
①烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋。凸台等厚壁不均匀形状，烫印面应平整，不能翘曲，否则凹处烫印不到（漏印）
②在熔接线处烫印，花纹容易剥落，结构上应考虑把熔合线移到别处。
③与喷油件要求相同。
④烫印面的背面要有力支持，烫印压力不足，图案易剥落。
3、电镀制件结构
①同喷油件设计要求。
②塑件上不应有熔接线。
③电镀面上不应有分型线和型芯镶嵌线。
④避免盲孔，残留在盲孔内的镀层不易清洗干净。
⑤凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差。
⑥镀件壁不能太薄（应≥1.5MM），否则电镀中因刚性差易变形，镀层结合力也差。
⑦电镀工艺有锐边变厚的现象，电镀中锐边引起尖端放电，造成边角镀层隆起，圆角半径至少在R0。3MM以上。（如图二十六所示）
⑧平板形塑件难电镀，镀件中心部分镀层薄，越靠近边缘镀层越厚，整个镀层不均匀状态，应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面，以改善镀层光泽的均匀性。
六、喷油件检查标准
1.0、适用范围
本厂喷油部之喷油件及外协加工之喷油件来料。
2.0、抽样计划：MIL-STD-105E正常检验水平II
3.0、AQL：MAJ=1.5、MIN=4.0
4.0、检验标准
检 验 项 目 CR MAJ MIN
1、喷油颜色不对签办 ×
2、上色不足（见底色）
以12距离明显可见 ×
以12距离不明显可见 ×
3、油污
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
4、油渍、污糟
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
5、飞油
面积≥3mm2或长度大于1/2″ ×
面积<3mm2或长度小于1/2″ ×
6、聚（积）油
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
7、起泡
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
8、刮花
面积≥3mm2或长度大于1/2″ ×
面积<3mm2或长度小于1/2″ ×
9、挂（拉）丝
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
10、外来油漆 ×
11、油漆表面粘带杂物 × ×
12、喷油不到边
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
13、牙边
长度≥3mm2 ×
长度<3mm2 ×
14、哑色
以12距离明显看出差异 ×
以12距离不明显看出差异 ×
15、漏喷油 ×
16、喷油不均匀
以12距离明显可见严重影响外观 ×
以12距离不明显可见 ×
七、质量问题及改善方法
② 表面质地弯曲及清洁度影响颜料粘性，省光时砂磨平直及喷油改善粘着性。
③ 不同供应商有着不同的化学配方，在一定程度上影响喷色质量。
④ CYC,MEK,IPA(异丙醇),丙酮等溶剂的不纯导致一些SG值不同。
⑤ 多层颜料层很有可爆裂。
⑥ 压缩气体系统里湿气及过滤影响干燥速度
⑦ 省光后工作环境温度、湿度及通风环境。
⑧ 操作过程中，好的通风环境可促进稀释剂挥发，最好用铁架子。
3.漆膜的成膜质量与下述因素有关
1.漆膜颜色、漆表面光泽及遮盖力影响表观效果。
2.漆膜的遮盖力和附着力影响界油、粘油结果。
3.冲砂、擦油测试结果取决于漆膜的硬度和耐磨性。
4.耐候性----耐水、耐热、耐老化、耐酸、耐碱等。
5.耐冲击----震箱、投箱
6.柔韧性-----对PVC、搪胶等胶件和适应性
4.甩油
原因：A.胶件与油漆没有充分接触和良好湿润。
B.油漆和胶件之间没有足够的键介结合力。
解决方案：
A.清洗胶件 脱模剂、油污会影响到油漆与胶件表面的接触，使油漆和胶件表面分子不能发生反应，形成良好的附着力，一般来说，ABS胶件用ABS抹面水或白电油清洁，PVC胶件用白电油95%加亚司通5％清洗。
B.选择溶解力较强挥发较慢的开油水，或在开油水中加入溶解力较强、但挥发慢的溶剂，如PVC开油水中加入环已酮，ABS开油水中加入防白水或丁酯，橡胶油漆中加入二甲苯，移印油中加入异佛尔酮。
C.换用 另一种油漆，ABS和PVC油漆都有很多种类，可选用多家厂商的不同油漆测试。
D.如金、银或金属色油漆甩油，有时是由于油漆中色粉太多引起，可加入相同类型的光油20％测试。
5.烧胶
原因：由于溶剂对胶件表面过度腐蚀，使胶件表面产生凹凸不平而引起的。
解决方案：选择溶解力较弱、挥发速度较快的开油水，或在开油水中加入快干、溶解力弱的溶剂，如ABS开油水中加入异丙醇(IPA)、白电油；PVC开油水中加入甲苯或亚司通；橡胶开油水中加入白电油。
5.油裂
原因：A.油漆树脂和胶件树脂不具备相同的韧性或延展性；
B.由于溶剂可能会腐蚀胶件，导致胶件龟裂或油漆本身不合格。
解决方案：首先要分清楚到底是油裂还是胶件龟裂。可以在玻璃板上喷涂油漆试样，如有龟裂现象，一般是油漆问题，如果没有，则认为是胶件问题。
A.油漆问题：
①改用溶解力强和挥发速度慢的溶剂，确保油漆树脂和胶件树脂的分子链更有效的缠绕和结合。如PVC开油水中加入环已酮，ABS开油水中加入丁酯或防白水(防白水不可超过10%。
②如果是因为油漆树脂和胶件树脂的柔韧性不同 ，那就必须换用一种韧性和延展性更好的油漆来代替，或加入磷苯二甲酸酯（D2NP）类相容性良好的增塑剂。
③油质太脆，检查开油水配方。
B.胶件问题：
尽可能采用溶解力相对较弱快干燥的油水，减少强烈溶剂的用量，以减弱对胶件内应力的影响。
6.移印中常有问题
印色困难，油墨胶落
原因及改善：（1）胶件印刷面粘有脱模剂类油污，应清洁干凈胶件；
（2）胶件注塑时有银纹类癖病，印刷后应力作用易剥落（甩油）；
（3）油水问题，须重新较油；
（4）某些塑料如PS,PVC不需经表面处理即可移印/丝印，但聚烯(PE, PP)及聚甲醛（POM）等高结晶度塑料，其表面必须经过处理（如静电处理使表面极性化）方可移印，否则印刷牢固性很差或根本印不水油。
漏印问题（也可叫 “不上油”）
原因及改善：
（1）检查印机胶头，钢板是否能得到完整的图案（可用纸试印），或丝印纲本有质量问题；
（2）油墨是否太浓太干，加稀薄水调稀；
（3）检查胶件外观是否有缩水致下陷（这常为漏印的主要原因），须从注塑环节控制。
7.喷油质量问题及改善方法一览表
缺陷现象 原因分析 改善方法
漆雾强烈 气压过大,输出漆不足 调压,增加输漆量
压力过小,出漆孔塞 升漆添漆,通孔
罐内漆量小
喷漆飞沫 喷枪顶针末经调整 取顶针,调末端螺帽
漆料末经气道 喷时先开气道后顶针
喷时滴漆 漆罐太满
喷嘴末紧 操作时注意相应改善
喷射角过于倾斜
出气不出漆 压力太低,漆粘度太大 增加压力,加开油水稀释
颗粒突起 压力过高 调低压力
漆末过滤,有杂物 油漆过滤干净
喷具不洁 清洁喷具
渗色 喷叠色时,底漆末干就喷面漆 开油水挥发及干燥时间控制
露底色 油漆遮盖力差 换漆
漆膜太薄 适当喷厚漆层
泛白 环境空气潮湿 配漆时注意防水,加抗油剂
油漆含水,压缩空气中含水 加大潮湿剂用量
选用溶剂蒸发太快,力架突然冷却 调整开油水溶剂成分
不对色 较色对办或PANTONE问题 重新较油
压缩空气中油份影响局部有油斑 将压缩空气油份过滤干净
光泽度不合要求 选取光油不当 重喷
桔皮 溶剂选择不当,挥发速度不匀, 调换开油水溶剂成份
产生涡流选成
喷枪距离工件太远或太近,溶剂很快干燥所致 调整喷枪与工件距离
空气压力太低,油漆雾化不良,平流性差 保证足够空气压力
针孔 稀释剂质量差,挥发不均衡,产生气泡后 调整开油水(加入慢挥发溶剂)
干燥形成针孔
压缩空气中水份所致 充分保证清洁压缩空气中水份
光泽弱 漆料稀(稀释剂加入太多),膜薄 保证正常粘度
涂面潮湿,油漆光泽度差 加光油重调油
天气湿度影响 加入防白水
飞油 喷油模与胶件贴合不佳 修喷油模
喷油距离不当 注意施工要求
喷油模洗洁不干净 严格洗模频率
发光 天气温度影响 加入哑浆/哑粉
挂流 油漆太稀 调漆,减少开油水份量
喷枪手势(移动过慢或距离过近 喷枪保持平稳移动,以均匀速度越
过表面,调整喷枪与工件表面距离
皱纹 喷涂量过大 控制喷漆量,保持喷薄涂层
喷枪距离太近 提高喷枪与工件表面距离
碰花/污糟 工人操作不当 指导工人拿货/放货要小心,留意清洁干净
回粘 溶剂挥发过慢,干燥不完全 使用快干油漆
油漆硬度太底 换油/调油,试加入交联剂
环境温度过低 相应调整
外观粗糙 涂面不干净 清洁涂面
喷枪\喷油模清洁不好 勤洗模和喷枪
施工环境污染 改善环境清洁
漆太稠末平流就已干燥 稀释油漆
涂层发脆 涂层配置不合理,底漆与面漆
硬度差异大 重新较油
涂料配制不当 ,固化剂过多
不耐热 底漆末干时喷面漆,底漆溶剂
难挥发或底漆潮气太大,水份 针对相应改善
隔离油漆层,受热水分蒸发鼓
泡
界油甩油 开油水配制不当 配好开油水
油漆本身质量差 换油
胶件表面不洁净 将胶件清洁干净
擦油甩油 漆膜硬度过低 换油
漆膜末干透 足够时间令漆膜干透
冲沙甩油 漆膜太薄 喷厚
漆膜硬度,耐磨性不够 换油
老化/温差变色 颜料稳定性差 换油
裂纹(龟裂) 胶件内应力在开油水作用下释 胶件需退火处理
产生开裂 采用快速干燥油漆及开油水
八、移印常见问题、原因及改善方法
问题表现 可能原因 改善方法
颜色偏差 油漆色调配不当 重调油
底色影响反差太大 印底色减少反差
油浓度不合理 调油
移印次数影响 确定合适的移印次数
皱纹 钢板图案蚀刻过深 重做钢板
溶剂挥发 增加慢挥发溶剂成份
胶头过硬 更换胶头
粘油甩油 移印油与底漆不相配 改换移印油（用同类系列油）
开油水溶解力太弱 加入强溶剂
冲砂甩油 油膜太薄 重复印厚
油硬度、耐磨性不够 调换油溱（增加交联剂）
沙孔 油漆过稠 加开油水调稀
胶头过软 更换胶头
钢板蚀刻不良 重做钢板
油丝 油漆过稠 加开油水调稀
胶头过硬 更换胶头
油污 胶头烂 避空胶头油污处
钢板花 重做钢板
重影 胶头过硬 更换软胶头
压力过大、下落程度过深 调节移印机参数
露底色 钢板蚀刻图案过浅 重蚀刻钢板
胶头过软 换较硬胶头
胶件凹凸不平，印不到位 改变移印件局部构造
九、丝印件常见缺陷及解决方法
缺陷 缺陷描述 原因分析 处理方法
飞油 字体、图案边缘出现不规则的和图形，比原来印出的图案浅色 丝印网拉得过紧，而网底与被印物件距离过大 调低丝网与被印件之间的距离
油稀 加进浓一点的油墨并调均匀
胶刮变形，变软 更换胶刮
丝印件表面凹凸不平 改用移印或用浓度大的油墨丝印
印件有一处凸起 可从凸起处先刮落，拉网时拉松一点，若凸起处超过3mm,要用边网印，若凸起处超过3cm,只能改作移印
尘埃 字体或图案边缘有多出的小点，图形，小孔或图形破损等 丝印件表面不洁，而没有抹掉灰尘 将印件表面处理清洁
丝印网底面粘上灰尘或杂物等 将网底灰尘及杂物除去（严重时用布沾718水洗网再印
漏油 在不需要印刷图案的部位多了一些油点，严重的出现大面积油污 网浆药膜经长期丝印擦抹而变薄，脱落 用封网浆修补
网架与丝网布接口处漏油 对网架与丝网布接口处重新处理，严重者更换丝印网
另：在丝印途中，有沙粒尘埃在印刷面上，而操作工末有发现而继续丝印，当胶刮压过沙粒时，网布容易被刺破，但因沙粒很小而末有感觉到，而印出后的货品有漏油现象。另外，货品有边沿位置或某些凸起，都会因长期丝印而令丝网在这种位置容易破损，造成漏油。
干网 字体或图案边角位变得圆滑，无棱角或图案变小 用了末经处理或处理时间不够的油墨 将油墨放于风扇前吹
油墨过浓 将油墨调稀或更换油墨
起泡 印刷面上出现一粒粒的凹凸不光滑图形，如橙皮一样皱纹 油墨太浓 把油用783开油水稀湿或加进ST-1
粘网 把网调高
颜色不均匀 在图案上出现深色或浅色 丝印途中，加783时与油墨末调好 加783之前，先行盖油，再小心调好
油墨中有杂质防碍油墨顺利通过
印刷件表面有油污 用白电油或去油剂把印件表面的油污去除
狗牙 字体边沿出现锯齿状条纹 晒网爆光时间不够，洗水时把图案边沿冲成一级级 把晒网时间加长
用了100T以下网布晒网而晒薄浆 用120T或以上网布或晒网时多刮一二次
丝网经长时间使用，字体的药膜被擦去 重新晒一个丝网
走位 图案不在指定的位置上出现 网架或底板松脱 调网后记住把网架及底板固定好，并经常去检查
经长时间使 用至管位被磨损 重新修理管位
有大粒杂物在管位旁边 经常留意把杂物去除
网纱破烂 重新晒网
注:为防止走位情形发生而不自知，最好在用胶纸贴一个位办，并每印50个左右对位一次
字体粗肥 油稀 加进浓油墨并调均匀
刮花 被印表面有一些条纹出现 管位粗糙 用皱纹胶纸把管位包住
底板粗糙 用大胶纸或柔软的布垫底
粘网 在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，干后出现沙孔，有时印出的油很厚，干后出现爆裂 油太浓 把油调稀
丝网调得太低 调高丝网
丝网拉得不紧，太松，太软 用胶纸把丝网拉紧
胶纸溶化 把胶纸撕去并用718清洗网底，重新拉胶纸
抽风机问题 拆开抽风机，清洁扇叶，如不能修理则改用双面纸
吸风隔板被堵塞 用针把隔板上小孔挑通
气管松或扭曲 丝印时经常留意气管情况
起丝 图案边缘出现一条一条的细丝或相连小点 新油 把新油吹几天或放入烘烤炉中用70度烘烤1至两天，使油墨内的快干剂挥发，再用783稀释
天气潮湿，产生静电 丝印时带上布手套抹净印件表面
八、常用测试方法
一、界油测试指引
1.0、目的
检查玩具表面漆油或涂料的附着力，建立试验过程及接受程度。
2.0、范围
所有喷油、移印、丝印胶件产品。
3.0、仪器
3.1、有利口的工具，如利口的金属划刀、小刀、刀片；
3.2、3/4寸宽胶纸，如3M810# 或3M898#胶纸；
3.3、金属直尺。
4.0、程序
4.1、用界刀在试件涂层表面界11行横线，行距为1/16寸；
4.2、用刀片界11行竖线与横线相交（垂直），行距为1/16寸；
4.3、将胶纸贴于线表面并用力擦平；
4.4、与测试表面成45°度角方向快速撕起胶纸；
4.5、重复4.3至4.4二次；
4.6、涂层面积小于4mm2，不需做此项测试；
4.7、面积小于1平方英寸大于4mm2可适当减少横线、竖线行数；
4.8、若客户有特别要求，按客户要求测试。
5.0、评估
5.1、脱油面积5%以下评定为合格；
5.2、脱油面积5%—15%评定为轻微缺陷；
5.3、脱油面积大于15%评定为严重缺陷。
二、擦油测试指引
1.0、目的
评估表面涂层对磨擦的抗御能力。
2.0、范围
适用玩具外表所用的涂料之产品。
3.0、仪器
3.1、536-T沙胶笔；
3.2、1LB筒式附加器。
4.0、程序
4.1、把附加器套在沙胶笔上，使笔与涂层表面成45度角；
4.2、拉动沙胶笔与涂层磨擦长度为1英寸；
4.3、前进一次和后退一次为1个循环；
4.4、5个循环后检查油漆表面，再继续5个循环。
5.0、评定
5.1、5个循环后样办见底色视为严重缺陷（major）；
5.2、10个循环后样办见底色视为轻微缺陷（minor）
三、冲沙测试指引
1.0、目的
建立此标准，以评估涂层在产品表面上的附着力。
2.0、范围
2.1、所有产品或配件之涂层面面积为1/8"×1/8"或更小。
2.2、涂层表面高、低不平或不规则。
3.0、样办数量
最少15件/套
4.0、测试设备
4.1、冲沙磨擦漏斗；
4.2、指定测试用的沙(600μm≤尺寸≤850μm，可利用次数50次)；
4.3、量杯；
4.4、钢直尺；
5.0、程序
5.1、放入1公升沙（指定试验用的沙）在漏斗内。
5.2、将试验件的涂层表面倾斜45度确及距离管咀1英寸（见图FIGURE1）
5.3、打开开关制，沙从管道冲下撞去涂层表面直至流完1公升沙为至（1公升沙流动速度在11±1秒内完成）。
5.4、检查样办有无脱油现象。
5.5、重复5.1至5.4一次。
6.0、评定：
6.1.1、1公升沙冲下后见底色评定为：MAJOR
6.2.2、2公升沙冲下后见底色评定为：MINOR
7.0、图示：
四、冒油测试指引
1.0、目的
建立此标准，以评估PVC产品在高温环境下冒油所带来的危险。
2.0、范围
所有PVC产品。
3.0、仪器/设备
3.1、能维持温度在57±3°C的烤炉。
3.2、T/C白布或纯棉白布。
4.0、程序
4.1、将样办PVC胶件用白布包紧。
4.2、放入57±3°C的烤炉中存放48小时。
4.3、将样办取出放入室温（23±2°C）的环境下存放4小时。
4.4、将白布除下检查有无染色
4.5、若客户有特别要求，按客户要求测试。
5.0、评定
白布上染有PVC油则视为不合格。
五、开油水配方，喷油油漆粘度及涂层硬度质量控制程序
1、 目的
. 通过控制开油配方达到解决裂油，甩油及其它质量上问题，控制喷油油漆粘度以达到最理想的喷油效果，测试喷油涂层硬度以保证喷油件涂层问题得到有效的控制。
.
2、 开油水配方的控制程序
. 1）、根据公司制定的PVC(软胶)开油水（普通，慢干，快干），ABS（硬胶）开油水（普通，慢干，快干烧胶件）的配方要求，偏差范围±5％（见符页）
. 2）、喷油部配掣开油水前必须书面通知QC，注明时间，QC要按时到场监察配制开油水的全过程。
. 3）、跟进每批开油水配制过程有否使用量具及按照标准要的配方进行配制。
. 4）、喷油部须在盛载开油水的容器上贴上存货菲及注明何种开油水，重量并用专用部记录在案，保存半年。
. 5）、QC确认符合程序要求配制后，在存货菲上贴OK LABEL,且在记录部上签名。
. 6）、所有开油水必须在QC监察下进行配制，且应有QC OK LABEL标志方可使用，如使用无QC OK LABEL的开油水，所喷出的胶件全部将作退货处理。
.
3、 喷油油漆粘度程序
. 1）、喷油部根据工程部发放的各种油漆粘度标准进行调较油漆，喷油QC亦按此标准进行监察。
. 2）、喷油QC应对每班工场使用的油漆用稠度计，秒表进行抽样检查一次（每日不小于2种油漆，循环抽样）
. 3）、测试方法
. 先将待测油漆搅匀，再将稠度计稍倾斜，浸入待测油漆中，油漆的液面要深过稠度计盛筒的高度，当盛液筒盛满油漆后，垂直提起，同时按秒表计时开始，直至油漆经由盛液筒部小孔流完，按停秒表所显示的时间，即为油漆的稀稠度。
. 如果所测油漆较少，则可用手指先按住盛液筒下部的流出小孔，将油漆注满盛液筒，再松开手指，开始计时直至流完停表。
. 注意事项：（1）稠度计倾斜浸入油漆，垂直时易造成油漆的喷溅。
. （2）盛液筒要垂直提起，不能倾斜。
. （3）流完油漆，即是指在筒底小孔出现的一瞬停表。
. 4）、如抽样后不合格即出 “内部通知”(ITR)给喷油部，喷油部应自行全数检查工场上的油漆粘度是合格及作出改善，QC ON HOLD所喷出的喷油件，待做有关测试后（粘油，油漆硬度测试）由QC主管或经理作出处理方法。
. 5）、QC每次抽检须将结果用专用部记录，QC主任签阅并存半年。
.
4、 喷油涂层硬度控制程序
. 1）、喷油QC需对每班不小于2种油漆，抽样取2PCS已喷油的（色牌），使用测试装置，套上铅笔进行硬度测试。
. 2）、硬度标准以HB（德国FABER-CASTELL）牌子）铅笔芯完全不刮入或刮花表面为合格。
. 3）、测试方法
（1）. 将铅笔芯外露5-6mm
（2）. 用400号细砂纸将铅笔芯嘴磨平（400号细砂纸贴于硬平面上，如玻璃板等）。
（3）. 将试办（已喷油办）置于测试装置的样办凹坑内，样办要求平放置。
（4）. 将1000g负重铜锥套于铅笔顶放置于导槽内并将铅笔芯与涂层表面成45度角，然后向前推进6.5MM速度为3M/S，重复一次。
测试后填写QC试验报告，如发现刮入或刮花喷油表面，QC应即出 “ITR”通知喷油部进行改善，次品作退货处理。
六、喷涂程序控制
程序要点如下:
1. 制造商必须从涂料供应商购买稀释剂,并且不能从不可靠厂商购买稀剂.
2. 每批来料油漆在发放喷油件到组装线之前，必须用正在生产的塑胶件喷油经老化后做界油测试。
3. 在工序间界油测试的样办数量最少为每2小时3pcs.
4. 承制商必须保留已经在PP材料上喷油产品清单。
5. 承制商必须制定调油的作业指导书及调油技术员的培训记录.
6. 承制商必须保留界油测试结果之统计数据以便监控油漆供应商和喷油程序
7. 承制商必须建立一个使用WIPS之程序,该程序是用于脱模剂程序的.
喷油车间界油不良预防
目的:
为了确保系统有效地控制所有成品,部件及重要的装配件之喷油件界油不良.
范围
包括任何材料之喷油,丝印等.
程序
(1)进料检查及测试
1.1 喷油进料检查及测试程序.
1.2 对于每批来料油漆，在发放生产之前,应设立老化测试后的界油程序.
1.3从新的来料抽取一定量的油漆,并且混合及稀释按照一般的方法，然后喷在相应的材料上.
1.4至少7pcs喷油件做老化测试.
1.5在老化测试之后做界油测试,并且记录所有测试结果.
1.6所有喷油件必须通过以上测试在用于生产装配之前.
1.7每一批喷油件必须加以标识并且万一测试不合格可追踪.
(2)PP材料带装饰的产品处理.
2.1承制商必须建立premier在PP材料上喷油的具体应用工作指引(例如premier稀释程度,Premier应用的覆盖面积等).
2.2制造商必须做一个明细表,表示哪些产品有在PP材料上喷油.
2.3 在试产期间，MAPS PI将审核界油测试，特别是对在PP材料有装饰的部件。
(3)工序间界油测试
3.1建立工序间喷油界油测试抽样程序
3.2 每一种产品的喷油部件,每天在生产中随意抽取至少3套。
(4)稀释剂控制
(6)喷油件清洁
6.1承制商必须限制啤塑时的脱模剂的使用.
6.2在喷油之前，承制商必须有处理及处置采用了脱模剂的部件的程序(例如在采用脱模剂后,扔掉首批10啤件)
(7)内部审核及记录
7.1在这系统执行后,承制商必须保留1.5节内容的测试报告及3.7节内容的统计数据.
7.2 MAPS PI将进行审核，目的为了确保该系统是否到位。
7.3审核者将检查测试报告是否严格按照1.5节和3.4节内容执行。
7.4审核者将检查喷油PP产品明细表和测试报告是否严格按照2.2节和2.3节中内容执行,并且将检查相应产品在试生产前后出的数据。
7.5审核员将核实承制商在按3.3节对生产lot的界油测试样品及在1.7节每一批来料油漆追踪系统的有效性.
九、喷涂问题中英文对照
1 飞油、喷油过多 over spray
2 喷油不足、起牙边 under spray
3 喷油表面不平均 uneven spray
4 喷油不良 poor spray
5 喷油表面刮花 scratch painting
6 喷油表面粘尘 dust painting
7 外来油污 foreign paint
8 喷油反底（露底色） paint insufficient coverage
9 喷油擦花 paint abraded
10 喷油拖花 painting smear
11 漏喷油 missing painting
12 甩油/起皮 painting peel off
13 橙皮油 orange peel
14 聚油 paint accumulation
15 叻架积油 lacquer accumulation
16 喷油表面起泡 bubble paint
17 补油不良 poor re-paint
18 喷油水渍 water stain mark
19 喷油颜色不配对 paint color mismatch
20 喷油颜色不对称 paint color misalignment
21 喷油颜色有差别 paint color deviation
22 喷油哑色 paint color dull
23 喷油颜色有光泽 paint color shine
24 喷油表面不光滑 rough surface on coating
25 油料深色 dark paint
26 漆油喷涂不良 poor paint
27 油漆外层不良 poor coating
28 喷油完成不良 poor finishing
29 磨擦甩油 color migration
30 涂油 painting
31 喷油 spraying
32 丝印不良 poor silk screen printing
33 印油过多 over print
34 印油不足 under printing
35 印刷不良 poor printing
36 热烫不良 poor hot stamp
37 热烫过多 over stamp
38 热烫不足 under stamp
39 移印位置不正确 tempo paint dislocate
40 移印油过多 over tempo
41 移印油不足 under tempo
42 移印不良 poor tempo
43 移印刮花 tempo scratching
44 移印不完整、缺油 incomplete tempo painting
45 移印不清楚、朦 tempo illegible
46 移印颜色不同 tempo painting mismatch
47 移印套色偏移 tempo painting off set
48 漏移印 missing tempo
49 移印移位 tempo off position
50 油漆不干 paint damped
51 喷错油 spraying wrong
52 电镀不良 poor electro-plating
53 电镀过多 over plating
54 电镀变黄 electro-plating yellow
55 电镀脱落 electro-plating peel off
56 电镀擦花 electro-plating abraded
57 电镀彩虹色 electro-plating rain
58 电镀阴阳色 electro-plating shadow
59 电镀发黑 electro-plating black
60 氧化 oxidation
为了保证喷油半成品的质量满足最终成品的要求，达到顾客满意。
2. 0范围
本公司喷油车间
3. 0程序
3.1来料检验
从经过评估或有资格证明的油漆供应商处购买油漆及稀释剂，当每批油漆来料时，由经过培训合格的调油技术员依据制定的调油作业指导书调稀油漆，用正在生产的塑胶件喷油位最少试喷7PCS.喷油QC要将此7PCS喷油件做老化测试后做界油测试，若界油测试合格，此批来料油漆和稀释剂方可收货；若界油测试不 合格，则将油漆和稀释剂退回供应商并知会退货原因，喷油QC将测试结果记入《来料检验报告》。
3.2巡检
3.2.1喷油QC每2小时巡检喷油工位一次，巡检时，QC将根据生产签办抽取20PCS核对每个喷油位的颜色、外观、位置是否对签办；若在巡检过程中发现不合格，立即通知生产管理改善，并将不合格情况记录于《IPQC巡检记录》。
3.2.2喷油QC在巡检过程中每2小时随机抽取3PCS产品做界油测试，并将测试结果记录于《界油测试记录》，若界油不合格，立即通知生产管理停止生产，并通知油漆供应商处理。
3.3批量检验：
3.3.1喷油QC每4小时对完成之半成品严格按照MIL-STD-105E普通检验水平II进行抽样检验。AQL值界定为：CR=0 MAJ=1.5 MIN=4.0。界油测试样办则依据特殊检验水平S-III抽样做界油测试，若外观、颜色、位置和界油测试合格，QC将在产品包装上贴绿色”全利收货标签”，并将检验与测试结果记入《IPQC工序间检验记录》；若检验不合格，经生产部返工/返修后由QC重检合格后方可转入下一工序。
3.3.2 QC部文员每月一次对工序间界油测试和批量界油测试做相关统计，有必要时做出分析。
4. 0不合格处理
QC在巡检或批量抽验过程中发现的不合格品依据《不合格品控制程序》处理。
5. 0参考文件
《监视和 测量控制程序》
《AQL抽样计划指引》
《界油测试工作指引》
一、喷油QC日常工作运作程序
一、巡机的作用
在生产过程中，QC必须每小时巡查机位一次，一般每台机最少抽10只产品，首先对颜色，检查外观，测试硬度（抽其中5只测试重量，试生熟），是否全部合符产品质量要求。在巡查过程中，目的是能在第一时间发出有不可接受的缺陷产品及时出 “ITR”内部通知知会生产部门立即改善，第一次 “内部通知”给生产部主任签名，30分钟后如果没改善或效果不理想，QC会出第二次及第三次 “内部通知” 给生产部主管，QC主管及第三次给生产部经理和QC经理加签，QC必须跟踪追查直到彻底改善为止，喷印QC对每条喷油槽或移印机生产出来产品（不少于10只）进行对办及外观检查，并作记录，定期对喷油，移印位置进行擦油，界油试验并作记录。
1.胶模的检验
在搪胶模投放生产时，QC必须第一时间检查模具或者已在生产过程中的模具，QC必须每周最少2次，每台机位三板模进行彻底检查，是否有坏模凸凹模发生，及时知会生产部拆除。
2.机位挂办
在生产的每台机位上应该有QC主任级以上签的色办挂在机台上，该色办必须与在机台生产中的产品对象相符，遗失或其它产品时，QC必须在1小时之内给主任加签补上。
3.利器管理
在巡查机位过程中，QC必须对生产员工利器使用实行全面认真的监控，清楚利器的回收数量，发现未绑的批刀或不合格的利器应及时出 “内部通知” 知会生产部主管以及QC 主任级以上人士处理。
4.试装配
需试装配产品，每天每次必须试装最少3只，检查产品变开，企稳，离隙，长短并作记录。
5.试喷油
凡需喷油产品，QC必须抽样5只试喷油检查该产品是否有变形，飞油等不良情况并作记录。
6.拉磅测试
QC每天上、下午两次每款需拉磅产品抽10只做拉磅功能测试，按照ME或QAE提供资料，拉磅时要有拉磅图对照产品此要求磅数，方法，并把结果记录在test纸。
7.对色板
没有客户QC签板，搪胶，喷油，移印，QC可按ME提供的工程签板，对色收货，ME提供的签办要有签板卡及ME主管级以上加签方有效，有行办后一定要按行办为标准收货，ME签办作参考，注意保存签办整洁。
8.QC验货过程
验货时，搪胶，喷油，移印QC身边必须随带颜色办，AQL检查表，按AQL标准抽验，结合随机抽样，统计次品数分出（CR）极严重、（MA）严重、（MI）轻微分类按允收次的结果决定收/退，合格则贴 “ACC”绿 色菲纸，不合格则开退货报告贴 “REJ”红色菲纸，第一次退货报告给生产部主任加签，翻工后无改善，则开第二次乃至第三次给生产部主管至经理以及QC主管及经理加签，如同一批货，翻工三次仍无改善，QC有权拒收该批货，经QC部上级指示例外，退货报告一式两份，白红色QC存底，报告需注明日期，产品编号，数量，报告编号，时间，生产部门必须在报告注明改善方法。
9.包装要求
存货单是否贴好，日期，班次，数量是否正确，包装方法是否合符要求，存货单必须贴在货品包装右上角，并且产品胶盆外，不能有任何杂菲，方为OK。
二、工作知识与技巧
1、 看懂及理解有关验货规格
2、 熟悉使用有关测试仪器
3、 了解多种常见搪胶，喷油件或移印件缺陷的原因
4、 能运用AQL验收产品
5、 针对重点工序进行技巧巡查
6、 懂得工业安全知识
7、 熟悉公司各项规章制度
三、报告使用
1、 巡拉纸
. 认真正确填写该机台或拉位的产品日期，编号，重量，硬度以及品检员姓名，每隔2小时巡查一次，并把巡查产品结果记录在巡拉纸上，要求生产部组长签名，注明清楚有关产品缺陷和严重外观问题的处理方法，供查阅，QC存底保存半年。
2、 内部通知书（ITR）
. 在产品生产过程中，QC巡查时，为了使产品质量处于受控状态，防止问题继续发生，QC发现拉位上有关质量问题，都要出 “内部通知”知会生产部改善，并附上次品。第一次 “内部通知” 主任签名，第二次主管，第三次经理，直至改善为止。
3、 每日货品检验报告
. 分清日/夜班，注明验货批号，时间，货品编号，名称，以及生产数，按 “AQL”抽验（1：0 / 4：0）允收次品数分类（MA或MI）决定收/退，并把OK和REJ批数报告上，REJ货的报告编号记录在备注一栏上注明，QC存底保存半年。
4、 利器登记表
. 此表生产部门组长利器管理员以及QC,QC主任负责日常监控，并作记录，填写清楚利器编号，收发时间，数量，QC检查无误并签名，QC主任负责早晚各一次检查审核签名。
一、 菲纸种类，颜色以及使用程序
1、 绿色菲纸（ACCEPT）
. QC检验产品合格，品检员必须在包装存货单右上角贴上绿色收货标贴（ACCEPT）,菲纸注明，日期，QC姓名，车间代号。
2、 红色菲纸（REJECT LABEL）
. 如果产品不合格，品检员需在货品包装存货单右上贴上红色退货标贴 （REJECT LABEL）菲纸注明，日期，QC姓名，车间代号，并注明退货原因。
3.橙色菲纸（HOLD）
. 在没有收到ME提供的产品质量要求时（包括色办，DEM，MEM）等有关次料，或者产品在某些方面不合符产品要求，自己而未曾确定需请示上司时，QC可在货品包装存货单右上角贴上橙色标贴（HOLD）菲纸注明，日期，QC姓名，车间代号，原因。
4、蓝色菲纸（AOD）
. 产品在某方面存在上些质量问题，但可影响后工序生产或客户质量要求，并且在QC经理以上指示该产品可接受的情况下，QC可在货品包装外，存货单右上角贴上蓝色菲纸（AOD）
5、 黄色菲纸（REWORK）
. 产品存在质量问题，前工序QC退货，因特殊情况或影响到后工序停拉等问题，经后工序生产部主管与QC部主管级以上在报告签名拣用，QC可在货品存货单右上角贴上黄色菲纸（REWORK）并注明日期，QC姓名，车间代号，原因。
二、喷 涂 常 见 次 品 描 述
一、 喷油
1. 飞油 因套模不正或胶件变形导致油从套缝中飞出
2. 流油 因喷油末干而流动的油层
3. 积油 喷油不均匀积成油块
4. 油渍 胶件上粘有油质而导致喷时不上漆
5. 油污 胶件被油漆污染
6. 上色不足 喷油时颜色没有签板深
7. 砂孔 反映在制品表面象砂子大小的孔，打磨后可再加工
8. 走位 涂层处理位置不正确，同样板有偏差，调整相应机械或工具可改善
9. 起牙边 涂层处理后其边参差不齐，调整丝印网版，移印胶头或喷油模可改善
10. 甩油 涂层处理后，表面一块块脱掉，可改变盛放方法及等涂层全干后投入生产
11. 反底 因胶件或油漆的原因令油层遮盖不到胶件的颜色
12. 漏喷油 应喷油而没有喷油的位置
13. 刮花 胶件或喷油层由于外界碰擦而刮花的痕迹
14. 色差 涂层颜色不一致，异于样板，常见于配套配色胶件
15. 哑色 或称无光泽，由油漆质量或喷涂层厚薄所致。
16. 拉丝 由于涂层太浓，而致使移开网版，胶头或模具时而留下的丝状物
17. 油面末干 油面接触到硬物件时，其硬度不够凹下
二、 移印
1. 漏印 规定移印的位置末有移印
2. 重印 移印过多次，图案上易有叠影
3. 印错位 没有将图案印在规定的位置
4. 移位 移印的图案位置与规定的位置有误差
5. 变形 移印的图案的形状与签板规定的形状不完全相同
6. 油起毛 因油干，机头回转时有油层
7. 油不清晰 因油调得太稀而导致移印在啤件上的图案颜色不明显
8. 油不均匀 油还没调和，致使移印图案清晰程度不完全相同
9. 不对色 移印图案的颜色与签板的颜色不完全相同
10. 套色偏移 套色移印时位置发生误差
11. 断线 字体或图案自某一部分断开来，看上去不是一个完整的整体
三、 丝印
1. 飞油 字体、图案边缘出现不规则的图形，比原来印出的图案浅色
2. 尘埃 字体或图案边缘有多出的小点，小孔或图形缺损
3. 漏油 在不需要印刷的部位多了一些油点，严重的出现大面积油污
4. 干网 字体或图案边角位变得圆滑、无棱角或图案变小
5. 起泡 印刷面上出现一粒粒的凹凸不光滑图形，如橙皮一样皱纹
6. 粘网 在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，干后出现砂孔，有时印出的油很厚，干后出现爆裂
7. 起丝 图案边缘出现一条条的细丝或相连小点
三、喷涂QC工作要项
1. 喷涂QC必须使用经批准的参考样板，清楚界定接收/拒收标准。
2. 所有的来料必须核对样板，针对颜色、外观及结构进行检查，及时发现和反映问题，避免不合格物料流入生产。
3. 认识一般胶件喷油或移印、丝印的生产流程，了解油漆、溶剂的一般性生产问题及使用注意事项。
4. 通过相关工程资料，了解待喷印的胶件材质、油漆颜色、编号，如PP料，搪胶件等。
5. 新开拉的产品，不论是新旧产品都须针对喷油颜色、位置、形状每一工序检查，及时发现问题，反映问题。
6. 同一工序有若干个喷油模时，形状和颜色极易偏差，同一产品多个部件或位置喷同一种油漆时，颜色易偏差，QC巡检及收货时须作针对性检查和配套检查。
7. QC巡拉或收货发现问题向上级汇报时，必须附带典型次品样板，了解次品数量及比例，以及次品是否流入后工序及其数量，且须及时追踪上司跟进结果及次品处理情况。
8. 首件产品检查数量为20 PCS,缺陷收0退1，油漆附着力测试数量及频率为每个产品每4小时做10 PCS。为避免大批量不合格现象，可将喷涂伯放入烘炉中烘烤2小时，使其充分干透、冷却后进行检查。
9. 拒收物料须清楚地标识及隔离，且经过返工后须再次检验方可交付后工序生产。
10. 确保任何让步接收都必须经过管理层的同意和批准。不合格半成品或末经检验半成品若流入后工序，QC应及时向上级反映并通知相关工序QC跟进。
11. 所有易刮花、擦花喷油件应保证包装搬运及贮存不良导致大量次品，一般采用胶袋装和垫拷贝纸等方式加以保护。
12. 不论是收货还是退货的标签，必须填写清楚日期、数量及产品名称、检查员姓名，以便于追溯和跟踪。
13. 外观缺陷形成的原因主要有：A.工人操作B.模具、胶头、网版C.油墨D胶件质量E.调机技术F.摆放方法等。
14. 油漆附着力不合格的原因主要有：A用错开油水B.胶件有脱模剂或其它机油C.油漆质量。
15. 油漆、开油水、清漆、硝基漆、油墨、聚合物或其它物质等外来物料须有其制造商提供的质量保证书、合格证书、分析报告或实验室报告（社会认可实验室），并要存档。
16. 所有可能与嘴接触的可触及玩具及部件等儿童可能吮吸、舔吃或吞咽的表面，涂层材料中锑砷钡镉铬铅汞硒的化合物中可溶物质的金属含量与其固体（包括颜料和膜固化材料和干燥材料）的重量比应符合EN71中相关规定。
17. 模具、胶头、网版必须有一个固定的清洗周期，所有用于清洁的溶剂、溶液须符合要求。
18. 所有油漆、溶剂及喷具的清洁介质必须有明确的标记，以免混用误用。
19. 所有模具、胶头、网版须设定编号及明显标记，以便识别，且需建立相应的摆放清单，并保存在一个合理的条件下。
20.所有油漆、溶剂等化学品应参照下图加贴警戒标志，以确保职业安全健康。
四、玩具喷油装饰工艺
一、 涂料/油漆
含有颜料或不含颜料的以树脂或油制成的混合液体涂于需装饰物表面（主要指塑胶表面）经干燥，硬化成坚韧的涂膜，起到保护作用，此种混合液体即称之为油漆。
二、 喷油生产概念
用压缩空气作为动力使油漆从喷枪嘴中喷出呈雾状而只得覆于工件表面的一种涂漆方式。地般需配有喷油模具以确定喷涂位置，不需喷剂的位置被模具遮盖，不用喷油模具的喷油y方式叫散枪喷油。
三、 喷油装饰的评价
优点：油漆快干，密着性好，施工高效，对于涂面几何结构复杂的表面大都能获得薄而均的涂层效果。
缺点：损耗量大，扩散于空气中的油漆有害人体，施工环境要求有良好抽气通风系统。
四、 喷油生产工艺流程
工件 清洁表面
喷油模 边夹模或散枪 QC首检 QC巡检
油漆 喷油生产 自然风干
调稀油漆及过滤
开油水 加漆试喷 QC抽检
喷枪 调节出油量 喷油半成品 包装出货
（一） 工件：
1.油漆及溶剂须同工件材质相配合。硬胶、软胶、PP料、金属表面、橡胶料和电镀件
2.检查喷油表面是否有注塑及处理过程中产生的脱模剂类物质会造成喷油不上油及易甩油。
3.检查喷油表面不可存在包装不良或环境造成的灰尘、脏物、污染。
4.检查喷油胶件不可有缩水、变形现象，此类缺陷易造成胶件不合模而导致飞油。
（二） 喷油模
胶件一般需要配有喷油模具以确定喷涂位置，不要求喷剂的位置被模具覆盖，喷油模具可分为边模和夹模两种：
边模------适合于喷涂工件的平面位置，工件需借助手的动作定位。
夹模------适合于喷涂工件的立体部位，工件需置于夹模内夹持定位
散枪------不需要喷油模具的喷油方式
(三)油漆
1.油漆的作用 对被施工物体（如胶件、家具等）起装饰和保护作用。
2.油漆的组成：
由树脂（RESIN），颜料（PIGMENT），溶剂（SOLVENT）三种成份组成。
油漆由挥发部分和不挥发部分组成，挥发部分主要是溶剂（由辅助成膜的物质组成）；不挥发部分由树脂油脂（主要成膜物质）和颜料（次要成膜物质）组成。
（1） 树脂/油 增加光泽/胶接能力/耐磨能力
（2） 颜料 赋予色彩/增加机械强度/增加耐光性、耐水性及耐硬性
（3） 稀释剂 稀释颜料以使其易于喷涂，降低漆料粘度，增加渗透力，但加入太多会损害光泽
（4） 添加剂 产生光泽、半光泽或无光泽涂层
（5） 打底剂 喷涂前在底层使用打底剂以提高质量
3.玩具油漆的制成
a、 可溶性颜料加开油水搅拌成色浆；
b、 不可溶性颜料研磨成粉状加一定树脂和开油水搅拌成色浆。
4.玩具漆的适用性
软胶和硬胶相应使用软胶油和硬胶油。
a. 软胶是指PVC等和搪胶类；
软胶油主要是聚氯乙稀树脂漆，软胶开油水含环已酮成份。
b. 硬胶是指ABS，GPPS（聚苯已烯），HIPS（改性聚苯已烯），PC（防弹胶），POM（CELON）即赛钢等；
. 硬胶油主要是由丙烯酸，醇酸树脂，织维素漆组成，硬胶开油水含MEK（丁酮）成份。
5.开油水一般配方（具体比例一般随气候变化而变化）
软胶开油水成份： 二甲苯（树脂溶剂）
丁酮（助挥发溶剂）
环已酮（湿润胶件表面，改善平流性，
移印时均用此溶剂作开油水）
丙酮（去油作用）
硬胶开油水成份： 甲苯（树脂溶剂）
MEK+防潮剂（湿润剂）
醋酸丁脂（挥发慢树脂溶剂）
6.油漆分类（按施工方法分）
刷漆、烘漆、喷漆、电泳漆等，玩具行业主要是喷漆.
(四)喷枪
枪顶针可调节出油量的大小，喷油操作要求：
喷着压力-----以3.0-3.5kg/cm2为宜
喷 出 量-----因油漆粘度、压力不同，可自由调节喷枪
喷出形状-----可自由调节喷枪中部之控制螺旋
喷油距离-----一般以20-40cm为宜，需视喷油模和胶件情况而定
速 度-----以喷出1m/2s为宜
涂膜的重叠-----应注意喷着面1/3区域重叠喷漆
（五）溶剂
常用溶液的认识
溶液名称 用 途
白火酒 用于清洁胶件表面污渍、消毒，使用时避免接触金属。
白电油 用于清洁胶件和金属表面污渍、油渍，对某种胶件产生脱水作用（与HI.ABS起化学作用）。
202药水 溶解HI类胶件，用于粘合HI类胶件稀释万能胶。
207药水 溶解ABS类胶件，用于粘合ABS类胶件（对PP.HDPE类不起化学作用）
化白水 去除油污、污渍，但对多数胶件结构组织有破坏作用，产生龟裂（对PP类不起化学作用）
303天拿水 用于硬胶油稀释。
333天拿水 用于软胶油稀释（PVC水），溶解PVC料。
哥罗芳 溶解亚加力料，挥发性强，有麻醉作用。
环已酮 高沸点溶液，溶解力特强，慢干，具防潮作用。
喷油间常用溶剂
溶 济 名 称 用 途 留 意 事 项
环已铜（C.Y.C） 高沸点溶济，溶解力特强，慢干，具防潮作用，辅助开油可防止漆油发白、油漆与胶件分离。 开油时不能放得太多，以免漆油难干，颜色清色化（不上色）及损坏胶件。
丙硐（亚司通） 快干溶解力强，辅助开油可使漆油快干，防止因漆油本身含难于油料太多而起牙边。 开油时应根据天气考虑是否该加入，下雨、南风等潮湿时不得加入，以免发白。
丁硐（M.E.K） 快干溶解力强，辅助开油可使漆油快干，适合搪胶工件，橡胶质之类漆油辅助开油。 不能加得太多，以免漆油变脆（尘大）发白。
414#化白水 慢干、防潮，当天气潮湿时辅助开油可防止漆油发白，或漆油因加入溶解力迥强的开油水致使漆膜烧损（局部发白）有中和作用。 不能加入太多，免致难干、甩油、不上色。
扩油剂（去油剂） 可去除油漆本身微量油渍和工件表面油渍，能防止泻油，起粗粒。 如过分底面油二层以上漆，不能放得太多，以免使漆膜油化。
甲苯 单元素溶剂快干，溶解力强，可用来稀释烤漆亦可作合金工件表面清洁。 如用在ABS漆油上会有烧胶现象，可用作合金油稀释。
PVC开油水
（天那水） 用于稀释PVC油漆，亦可稀释其它漆油（根据需要）
ABS开油水
（硬胶水） 不能稀释PVC油漆 不能稀释PVC油漆
白电油 清洁水亦可作电镀油稀释 不能用於清洗HI之类胶件以免脆化
白火酒 单元素溶剂快干，可用于各类胶件清洁。 不能涂反动派在烤漆、ABS漆膜上，以免溶化、抹伤漆膜。
五、喷印胶件前胶件的表面处理
(1). 清洁胶件：用洗洁精或洗衣粉水；
(2). 硬胶胶件的表面处理：喷砂，磨砂，喷强性溶剂使表面软化（现时生产已将该组成成份加入油漆中）增强附作力，如用丙酮与醋酸丁溶剂或用热的三氯已烯或甲苯处理。
软胶胶件的表面处理：在丁三氯已烯溶液中浸数秒，取出擦干，或用硫酸：水：铬酸钾=300：24：150的水溶液在30摄氏度条下浸8-10分钟，取出水洗干凈及干燥。
移 印 技 术
一 原理
移印是利用显像原理，将要印刷的图案晒蚀在钢板上﹐然后在移印机上利用软性胶垫（硅橡胶头把油墨从钢板上转移到被印刷的对象上。移印能够适于多种工件，形状，位置的印刷且高速印刷极为方便，而且所装饰图案的效果比丝印﹐喷油﹐熨金﹐贴纸等方法更细致美观。
二 移印过程
1 油墨刮刀将油墨涂敷到蚀刻之凹处﹐然后再回程时刀片将钢板上的油墨刮回油墨容器中﹐留在蚀刻之油墨蒸发后可增加其表面粘度。
2 印刷头向下移动与印刷之蚀刻接触。
3 印刷头上升时将蚀刻内的油墨吸在胶头上。
4 在印刷头处钢板上移动到印刷件之过程中﹐附着之油墨溶剂逐渐挥发﹐使油墨之粘度再度提高﹐印头会停留印刷物上方之水平位置。
5 印刷头向印刷件压下﹐使其附着之油墨转移到印刷物之表面。
6印刷头再度上升回到印刷板之原来位置。
三 应用范围
适用于日用品﹐电器产品﹐光学制品﹐塑料﹐玩具﹐电子﹐玻璃及金属等行业。
四 移印机
是移印生产的核心，它是利用压缩空气作为原始动力，用电信号控制胶头运动和移印动作（如印刷次数）程序来印刷单色或套印双色至多色图案，可进行1-3次流动印刷，1-2色转盘印刷及2-6色推盘印刷。（注：移印大图案面积需分段印，但需留意印搭错位问题。）根据印刷物件的面积及体积大小选定移印机，根据需要选择单色，双色或滚动式印刷等功能，而依照k机器之操作说明书来选择表盘、按键，确定相应功能及设定工艺参数。
五 钢板﹐移印胶头和油墨的选择
（一） 刻蚀钢板的选择
1 印刷板有钢板﹐尼龙板和快速印刷板。钢质印刷板最为耐用﹐几乎可供无限期长久使用﹐而尼龙板及快速印刷板使用寿命只能印五千次至一万次﹐而钢板的成本高出尼龙板及快速印刷板许多。
2 印刷板的蚀刻深度为0.015MM-0.035MM,移印油墨薄膜厚度为0.004-0.008MM,视印刷板型态蚀刻深度及印刷头的硬度及外形而定﹐其它诸如气温﹐湿度﹐及环境亦可能使油墨薄膜厚度发生差异。
3 印刷板的尺寸是以印刷图案的面积来衡量﹐通常印刷板的面积不须太大﹐否则很难将钢板固定在油盘上。因此不同尺寸的钢板需配合相当的油盘﹐刀片和油刮。
（二） 移印胶的选择
1 硬度
一般移印胶可分为三种硬度﹕软S(30°A)﹐中M(35°A)﹐及硬H(40°A)﹐比较精细的印刷图案可选用较硬的移印胶﹐如被印件凹凸不平﹐最好选用较为软性的移印胶﹐减少损耗。如油墨和调薄水对移印胶头起侵蚀作用﹐应该选择另类性质的油墨或改变移印胶的成份。
2 体积
移印胶的体积大小比较图案，以恰好足够为最好，胶头体积过大会浪费﹐不同形状的被印件需用不同型号移印胶。
3 形状
移印胶头的形状根据移印胶件有高低不平而需调整，若被印件的表面不是平面﹐选择移印胶的形状是关键。移印胶要把平面钢板上的油墨带到凹凸不平的被印件上﹐则移印胶的末端要非常有弹性﹐且移印胶的形状须适合被印件的幅位﹐移印胶末端所受的压力才可以平均扩散以至避免移印胶倾斜地印在被印件的平面。
4 胶头由三种原材料制成：橡胶浆，矽油和催干剂。
（三） 油墨的选择
1 不同材料的被印件应采用不同系列的油墨。
2 了解油墨的光泽度﹐遮盖力﹐凝固速度特性。
3 了解油墨和调薄水对移印胶头不会起侵蚀作用。
4 油墨凝固的速度不应过快﹐否则容易在油盘中风干﹐此时可用调薄水稀释。如想加快风干速度﹐可用快干剂或吹风器辅助﹐
5 油墨应调和到适当的粘稠度﹐如果油墨过粘﹐则缺乏活性导致印刷困难（容易起毛）﹔如果油墨过稀﹐则印出的图案颜色不够清楚或线条不佳﹔因此油墨的调和是一项主要的工作。要留意钢板上的油墨粘稠度。油墨的种类很多﹐一定要采用与被特性吻合的油墨﹐才能得到最佳效果。
（四） 移印底模
做好被印件工作台上的固定位置﹐既要被印件在印刷中定位准确不能走位﹐又易于被印件放进取出﹐因此要有一套安放被印件的合适夹具﹐应随需确定制造。
底模可用胶木、电木、金属材料、塑料、石膏、环氧泥等材料来制造，以实用为原则，形式不拘一格。
（五）在移印工作最大的威胁是灰尘﹐因此防尘也是一项极其重要的工作﹐千万勿以轻视。
六、移印生产工艺流程图
移印机
移印钢板
固定安装
移印胶头
刮油系统
油盘 安装清洁
油扫
刮刀
移印油、开油水 开油调稀
反复调机/试印/定位
移印底模
清洁
待印工件
移印生产
抹油/补油
包装排盆（隔离防尘污）
移印半成品
五、喷涂制件结构要求
1、喷油、印刷制件结构
①尽可能取大的脱模斜度，提高模腔的光洁度，脱模剂类物质会造成喷油不上油或易甩油。
②喷漆面上的不能有飞边、熔接线，且制件结构应设计成分散内应力形状，如采用圆角过渡，水口开设位置应尽可能减小水纹影响。应力集中的位置喷油后在油水的作用下易发生开裂。
2、烫印（烫金）制件的结构
①烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋。凸台等厚壁不均匀形状，烫印面应平整，不能翘曲，否则凹处烫印不到（漏印）
②在熔接线处烫印，花纹容易剥落，结构上应考虑把熔合线移到别处。
③与喷油件要求相同。
④烫印面的背面要有力支持，烫印压力不足，图案易剥落。
3、电镀制件结构
①同喷油件设计要求。
②塑件上不应有熔接线。
③电镀面上不应有分型线和型芯镶嵌线。
④避免盲孔，残留在盲孔内的镀层不易清洗干净。
⑤凹槽深度不宜超过槽宽的1/3，凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差。
⑥镀件壁不能太薄（应≥1.5MM），否则电镀中因刚性差易变形，镀层结合力也差。
⑦电镀工艺有锐边变厚的现象，电镀中锐边引起尖端放电，造成边角镀层隆起，圆角半径至少在R0。3MM以上。（如图二十六所示）
⑧平板形塑件难电镀，镀件中心部分镀层薄，越靠近边缘镀层越厚，整个镀层不均匀状态，应将平面改成略带圆弧面或将平面制成哑光面，以改善镀层光泽的均匀性。
六、喷油件检查标准
1.0、适用范围
本厂喷油部之喷油件及外协加工之喷油件来料。
2.0、抽样计划：MIL-STD-105E正常检验水平II
3.0、AQL：MAJ=1.5、MIN=4.0
4.0、检验标准
检 验 项 目 CR MAJ MIN
1、喷油颜色不对签办 ×
2、上色不足（见底色）
以12距离明显可见 ×
以12距离不明显可见 ×
3、油污
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
4、油渍、污糟
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
5、飞油
面积≥3mm2或长度大于1/2″ ×
面积<3mm2或长度小于1/2″ ×
6、聚（积）油
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
7、起泡
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
8、刮花
面积≥3mm2或长度大于1/2″ ×
面积<3mm2或长度小于1/2″ ×
9、挂（拉）丝
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
10、外来油漆 ×
11、油漆表面粘带杂物 × ×
12、喷油不到边
面积≥3mm2 ×
面积<3mm2 ×
13、牙边
长度≥3mm2 ×
长度<3mm2 ×
14、哑色
以12距离明显看出差异 ×
以12距离不明显看出差异 ×
15、漏喷油 ×
16、喷油不均匀
以12距离明显可见严重影响外观 ×
以12距离不明显可见 ×
七、质量问题及改善方法
- []油漆之颜色/粘度/研细度/干燥速度决定喷油质量[/][]喷油质量的影响因素[/]
② 表面质地弯曲及清洁度影响颜料粘性，省光时砂磨平直及喷油改善粘着性。
③ 不同供应商有着不同的化学配方，在一定程度上影响喷色质量。
④ CYC,MEK,IPA(异丙醇),丙酮等溶剂的不纯导致一些SG值不同。
⑤ 多层颜料层很有可爆裂。
⑥ 压缩气体系统里湿气及过滤影响干燥速度
⑦ 省光后工作环境温度、湿度及通风环境。
⑧ 操作过程中，好的通风环境可促进稀释剂挥发，最好用铁架子。
3.漆膜的成膜质量与下述因素有关
1.漆膜颜色、漆表面光泽及遮盖力影响表观效果。
2.漆膜的遮盖力和附着力影响界油、粘油结果。
3.冲砂、擦油测试结果取决于漆膜的硬度和耐磨性。
4.耐候性----耐水、耐热、耐老化、耐酸、耐碱等。
5.耐冲击----震箱、投箱
6.柔韧性-----对PVC、搪胶等胶件和适应性
4.甩油
原因：A.胶件与油漆没有充分接触和良好湿润。
B.油漆和胶件之间没有足够的键介结合力。
解决方案：
A.清洗胶件 脱模剂、油污会影响到油漆与胶件表面的接触，使油漆和胶件表面分子不能发生反应，形成良好的附着力，一般来说，ABS胶件用ABS抹面水或白电油清洁，PVC胶件用白电油95%加亚司通5％清洗。
B.选择溶解力较强挥发较慢的开油水，或在开油水中加入溶解力较强、但挥发慢的溶剂，如PVC开油水中加入环已酮，ABS开油水中加入防白水或丁酯，橡胶油漆中加入二甲苯，移印油中加入异佛尔酮。
C.换用 另一种油漆，ABS和PVC油漆都有很多种类，可选用多家厂商的不同油漆测试。
D.如金、银或金属色油漆甩油，有时是由于油漆中色粉太多引起，可加入相同类型的光油20％测试。
5.烧胶
原因：由于溶剂对胶件表面过度腐蚀，使胶件表面产生凹凸不平而引起的。
解决方案：选择溶解力较弱、挥发速度较快的开油水，或在开油水中加入快干、溶解力弱的溶剂，如ABS开油水中加入异丙醇(IPA)、白电油；PVC开油水中加入甲苯或亚司通；橡胶开油水中加入白电油。
5.油裂
原因：A.油漆树脂和胶件树脂不具备相同的韧性或延展性；
B.由于溶剂可能会腐蚀胶件，导致胶件龟裂或油漆本身不合格。
解决方案：首先要分清楚到底是油裂还是胶件龟裂。可以在玻璃板上喷涂油漆试样，如有龟裂现象，一般是油漆问题，如果没有，则认为是胶件问题。
A.油漆问题：
①改用溶解力强和挥发速度慢的溶剂，确保油漆树脂和胶件树脂的分子链更有效的缠绕和结合。如PVC开油水中加入环已酮，ABS开油水中加入丁酯或防白水(防白水不可超过10%。
②如果是因为油漆树脂和胶件树脂的柔韧性不同 ，那就必须换用一种韧性和延展性更好的油漆来代替，或加入磷苯二甲酸酯（D2NP）类相容性良好的增塑剂。
③油质太脆，检查开油水配方。
B.胶件问题：
尽可能采用溶解力相对较弱快干燥的油水，减少强烈溶剂的用量，以减弱对胶件内应力的影响。
6.移印中常有问题
印色困难，油墨胶落
原因及改善：（1）胶件印刷面粘有脱模剂类油污，应清洁干凈胶件；
（2）胶件注塑时有银纹类癖病，印刷后应力作用易剥落（甩油）；
（3）油水问题，须重新较油；
（4）某些塑料如PS,PVC不需经表面处理即可移印/丝印，但聚烯(PE, PP)及聚甲醛（POM）等高结晶度塑料，其表面必须经过处理（如静电处理使表面极性化）方可移印，否则印刷牢固性很差或根本印不水油。
漏印问题（也可叫 “不上油”）
原因及改善：
（1）检查印机胶头，钢板是否能得到完整的图案（可用纸试印），或丝印纲本有质量问题；
（2）油墨是否太浓太干，加稀薄水调稀；
（3）检查胶件外观是否有缩水致下陷（这常为漏印的主要原因），须从注塑环节控制。
7.喷油质量问题及改善方法一览表
缺陷现象 原因分析 改善方法
漆雾强烈 气压过大,输出漆不足 调压,增加输漆量
压力过小,出漆孔塞 升漆添漆,通孔
罐内漆量小
喷漆飞沫 喷枪顶针末经调整 取顶针,调末端螺帽
漆料末经气道 喷时先开气道后顶针
喷时滴漆 漆罐太满
喷嘴末紧 操作时注意相应改善
喷射角过于倾斜
出气不出漆 压力太低,漆粘度太大 增加压力,加开油水稀释
颗粒突起 压力过高 调低压力
漆末过滤,有杂物 油漆过滤干净
喷具不洁 清洁喷具
渗色 喷叠色时,底漆末干就喷面漆 开油水挥发及干燥时间控制
露底色 油漆遮盖力差 换漆
漆膜太薄 适当喷厚漆层
泛白 环境空气潮湿 配漆时注意防水,加抗油剂
油漆含水,压缩空气中含水 加大潮湿剂用量
选用溶剂蒸发太快,力架突然冷却 调整开油水溶剂成分
不对色 较色对办或PANTONE问题 重新较油
压缩空气中油份影响局部有油斑 将压缩空气油份过滤干净
光泽度不合要求 选取光油不当 重喷
桔皮 溶剂选择不当,挥发速度不匀, 调换开油水溶剂成份
产生涡流选成
喷枪距离工件太远或太近,溶剂很快干燥所致 调整喷枪与工件距离
空气压力太低,油漆雾化不良,平流性差 保证足够空气压力
针孔 稀释剂质量差,挥发不均衡,产生气泡后 调整开油水(加入慢挥发溶剂)
干燥形成针孔
压缩空气中水份所致 充分保证清洁压缩空气中水份
光泽弱 漆料稀(稀释剂加入太多),膜薄 保证正常粘度
涂面潮湿,油漆光泽度差 加光油重调油
天气湿度影响 加入防白水
飞油 喷油模与胶件贴合不佳 修喷油模
喷油距离不当 注意施工要求
喷油模洗洁不干净 严格洗模频率
发光 天气温度影响 加入哑浆/哑粉
挂流 油漆太稀 调漆,减少开油水份量
喷枪手势(移动过慢或距离过近 喷枪保持平稳移动,以均匀速度越
过表面,调整喷枪与工件表面距离
皱纹 喷涂量过大 控制喷漆量,保持喷薄涂层
喷枪距离太近 提高喷枪与工件表面距离
碰花/污糟 工人操作不当 指导工人拿货/放货要小心,留意清洁干净
回粘 溶剂挥发过慢,干燥不完全 使用快干油漆
油漆硬度太底 换油/调油,试加入交联剂
环境温度过低 相应调整
外观粗糙 涂面不干净 清洁涂面
喷枪\喷油模清洁不好 勤洗模和喷枪
施工环境污染 改善环境清洁
漆太稠末平流就已干燥 稀释油漆
涂层发脆 涂层配置不合理,底漆与面漆
硬度差异大 重新较油
涂料配制不当 ,固化剂过多
不耐热 底漆末干时喷面漆,底漆溶剂
难挥发或底漆潮气太大,水份 针对相应改善
隔离油漆层,受热水分蒸发鼓
泡
界油甩油 开油水配制不当 配好开油水
油漆本身质量差 换油
胶件表面不洁净 将胶件清洁干净
擦油甩油 漆膜硬度过低 换油
漆膜末干透 足够时间令漆膜干透
冲沙甩油 漆膜太薄 喷厚
漆膜硬度,耐磨性不够 换油
老化/温差变色 颜料稳定性差 换油
裂纹(龟裂) 胶件内应力在开油水作用下释 胶件需退火处理
产生开裂 采用快速干燥油漆及开油水
八、移印常见问题、原因及改善方法
问题表现 可能原因 改善方法
颜色偏差 油漆色调配不当 重调油
底色影响反差太大 印底色减少反差
油浓度不合理 调油
移印次数影响 确定合适的移印次数
皱纹 钢板图案蚀刻过深 重做钢板
溶剂挥发 增加慢挥发溶剂成份
胶头过硬 更换胶头
粘油甩油 移印油与底漆不相配 改换移印油（用同类系列油）
开油水溶解力太弱 加入强溶剂
冲砂甩油 油膜太薄 重复印厚
油硬度、耐磨性不够 调换油溱（增加交联剂）
沙孔 油漆过稠 加开油水调稀
胶头过软 更换胶头
钢板蚀刻不良 重做钢板
油丝 油漆过稠 加开油水调稀
胶头过硬 更换胶头
油污 胶头烂 避空胶头油污处
钢板花 重做钢板
重影 胶头过硬 更换软胶头
压力过大、下落程度过深 调节移印机参数
露底色 钢板蚀刻图案过浅 重蚀刻钢板
胶头过软 换较硬胶头
胶件凹凸不平，印不到位 改变移印件局部构造
九、丝印件常见缺陷及解决方法
缺陷 缺陷描述 原因分析 处理方法
飞油 字体、图案边缘出现不规则的和图形，比原来印出的图案浅色 丝印网拉得过紧，而网底与被印物件距离过大 调低丝网与被印件之间的距离
油稀 加进浓一点的油墨并调均匀
胶刮变形，变软 更换胶刮
丝印件表面凹凸不平 改用移印或用浓度大的油墨丝印
印件有一处凸起 可从凸起处先刮落，拉网时拉松一点，若凸起处超过3mm,要用边网印，若凸起处超过3cm,只能改作移印
尘埃 字体或图案边缘有多出的小点，图形，小孔或图形破损等 丝印件表面不洁，而没有抹掉灰尘 将印件表面处理清洁
丝印网底面粘上灰尘或杂物等 将网底灰尘及杂物除去（严重时用布沾718水洗网再印
漏油 在不需要印刷图案的部位多了一些油点，严重的出现大面积油污 网浆药膜经长期丝印擦抹而变薄，脱落 用封网浆修补
网架与丝网布接口处漏油 对网架与丝网布接口处重新处理，严重者更换丝印网
另：在丝印途中，有沙粒尘埃在印刷面上，而操作工末有发现而继续丝印，当胶刮压过沙粒时，网布容易被刺破，但因沙粒很小而末有感觉到，而印出后的货品有漏油现象。另外，货品有边沿位置或某些凸起，都会因长期丝印而令丝网在这种位置容易破损，造成漏油。
干网 字体或图案边角位变得圆滑，无棱角或图案变小 用了末经处理或处理时间不够的油墨 将油墨放于风扇前吹
油墨过浓 将油墨调稀或更换油墨
起泡 印刷面上出现一粒粒的凹凸不光滑图形，如橙皮一样皱纹 油墨太浓 把油用783开油水稀湿或加进ST-1
粘网 把网调高
颜色不均匀 在图案上出现深色或浅色 丝印途中，加783时与油墨末调好 加783之前，先行盖油，再小心调好
油墨中有杂质防碍油墨顺利通过
印刷件表面有油污 用白电油或去油剂把印件表面的油污去除
狗牙 字体边沿出现锯齿状条纹 晒网爆光时间不够，洗水时把图案边沿冲成一级级 把晒网时间加长
用了100T以下网布晒网而晒薄浆 用120T或以上网布或晒网时多刮一二次
丝网经长时间使用，字体的药膜被擦去 重新晒一个丝网
走位 图案不在指定的位置上出现 网架或底板松脱 调网后记住把网架及底板固定好，并经常去检查
经长时间使 用至管位被磨损 重新修理管位
有大粒杂物在管位旁边 经常留意把杂物去除
网纱破烂 重新晒网
注:为防止走位情形发生而不自知，最好在用胶纸贴一个位办，并每印50个左右对位一次
字体粗肥 油稀 加进浓油墨并调均匀
刮花 被印表面有一些条纹出现 管位粗糙 用皱纹胶纸把管位包住
底板粗糙 用大胶纸或柔软的布垫底
粘网 在图案上出现厚薄不均匀现象，有时印出的油很薄，干后出现沙孔，有时印出的油很厚，干后出现爆裂 油太浓 把油调稀
丝网调得太低 调高丝网
丝网拉得不紧，太松，太软 用胶纸把丝网拉紧
胶纸溶化 把胶纸撕去并用718清洗网底，重新拉胶纸
抽风机问题 拆开抽风机，清洁扇叶，如不能修理则改用双面纸
吸风隔板被堵塞 用针把隔板上小孔挑通
气管松或扭曲 丝印时经常留意气管情况
起丝 图案边缘出现一条一条的细丝或相连小点 新油 把新油吹几天或放入烘烤炉中用70度烘烤1至两天，使油墨内的快干剂挥发，再用783稀释
天气潮湿，产生静电 丝印时带上布手套抹净印件表面
八、常用测试方法
一、界油测试指引
1.0、目的
检查玩具表面漆油或涂料的附着力，建立试验过程及接受程度。
2.0、范围
所有喷油、移印、丝印胶件产品。
3.0、仪器
3.1、有利口的工具，如利口的金属划刀、小刀、刀片；
3.2、3/4寸宽胶纸，如3M810# 或3M898#胶纸；
3.3、金属直尺。
4.0、程序
4.1、用界刀在试件涂层表面界11行横线，行距为1/16寸；
4.2、用刀片界11行竖线与横线相交（垂直），行距为1/16寸；
4.3、将胶纸贴于线表面并用力擦平；
4.4、与测试表面成45°度角方向快速撕起胶纸；
4.5、重复4.3至4.4二次；
4.6、涂层面积小于4mm2，不需做此项测试；
4.7、面积小于1平方英寸大于4mm2可适当减少横线、竖线行数；
4.8、若客户有特别要求，按客户要求测试。
5.0、评估
5.1、脱油面积5%以下评定为合格；
5.2、脱油面积5%—15%评定为轻微缺陷；
5.3、脱油面积大于15%评定为严重缺陷。
二、擦油测试指引
1.0、目的
评估表面涂层对磨擦的抗御能力。
2.0、范围
适用玩具外表所用的涂料之产品。
3.0、仪器
3.1、536-T沙胶笔；
3.2、1LB筒式附加器。
4.0、程序
4.1、把附加器套在沙胶笔上，使笔与涂层表面成45度角；
4.2、拉动沙胶笔与涂层磨擦长度为1英寸；
4.3、前进一次和后退一次为1个循环；
4.4、5个循环后检查油漆表面，再继续5个循环。
5.0、评定
5.1、5个循环后样办见底色视为严重缺陷（major）；
5.2、10个循环后样办见底色视为轻微缺陷（minor）
三、冲沙测试指引
1.0、目的
建立此标准，以评估涂层在产品表面上的附着力。
2.0、范围
2.1、所有产品或配件之涂层面面积为1/8"×1/8"或更小。
2.2、涂层表面高、低不平或不规则。
3.0、样办数量
最少15件/套
4.0、测试设备
4.1、冲沙磨擦漏斗；
4.2、指定测试用的沙(600μm≤尺寸≤850μm，可利用次数50次)；
4.3、量杯；
4.4、钢直尺；
5.0、程序
5.1、放入1公升沙（指定试验用的沙）在漏斗内。
5.2、将试验件的涂层表面倾斜45度确及距离管咀1英寸（见图FIGURE1）
5.3、打开开关制，沙从管道冲下撞去涂层表面直至流完1公升沙为至（1公升沙流动速度在11±1秒内完成）。
5.4、检查样办有无脱油现象。
5.5、重复5.1至5.4一次。
6.0、评定：
6.1.1、1公升沙冲下后见底色评定为：MAJOR
6.2.2、2公升沙冲下后见底色评定为：MINOR
7.0、图示：
四、冒油测试指引
1.0、目的
建立此标准，以评估PVC产品在高温环境下冒油所带来的危险。
2.0、范围
所有PVC产品。
3.0、仪器/设备
3.1、能维持温度在57±3°C的烤炉。
3.2、T/C白布或纯棉白布。
4.0、程序
4.1、将样办PVC胶件用白布包紧。
4.2、放入57±3°C的烤炉中存放48小时。
4.3、将样办取出放入室温（23±2°C）的环境下存放4小时。
4.4、将白布除下检查有无染色
4.5、若客户有特别要求，按客户要求测试。
5.0、评定
白布上染有PVC油则视为不合格。
五、开油水配方，喷油油漆粘度及涂层硬度质量控制程序
1、 目的
. 通过控制开油配方达到解决裂油，甩油及其它质量上问题，控制喷油油漆粘度以达到最理想的喷油效果，测试喷油涂层硬度以保证喷油件涂层问题得到有效的控制。
.
2、 开油水配方的控制程序
. 1）、根据公司制定的PVC(软胶)开油水（普通，慢干，快干），ABS（硬胶）开油水（普通，慢干，快干烧胶件）的配方要求，偏差范围±5％（见符页）
. 2）、喷油部配掣开油水前必须书面通知QC，注明时间，QC要按时到场监察配制开油水的全过程。
. 3）、跟进每批开油水配制过程有否使用量具及按照标准要的配方进行配制。
. 4）、喷油部须在盛载开油水的容器上贴上存货菲及注明何种开油水，重量并用专用部记录在案，保存半年。
. 5）、QC确认符合程序要求配制后，在存货菲上贴OK LABEL,且在记录部上签名。
. 6）、所有开油水必须在QC监察下进行配制，且应有QC OK LABEL标志方可使用，如使用无QC OK LABEL的开油水，所喷出的胶件全部将作退货处理。
.
3、 喷油油漆粘度程序
. 1）、喷油部根据工程部发放的各种油漆粘度标准进行调较油漆，喷油QC亦按此标准进行监察。
. 2）、喷油QC应对每班工场使用的油漆用稠度计，秒表进行抽样检查一次（每日不小于2种油漆，循环抽样）
. 3）、测试方法
. 先将待测油漆搅匀，再将稠度计稍倾斜，浸入待测油漆中，油漆的液面要深过稠度计盛筒的高度，当盛液筒盛满油漆后，垂直提起，同时按秒表计时开始，直至油漆经由盛液筒部小孔流完，按停秒表所显示的时间，即为油漆的稀稠度。
. 如果所测油漆较少，则可用手指先按住盛液筒下部的流出小孔，将油漆注满盛液筒，再松开手指，开始计时直至流完停表。
. 注意事项：（1）稠度计倾斜浸入油漆，垂直时易造成油漆的喷溅。
. （2）盛液筒要垂直提起，不能倾斜。
. （3）流完油漆，即是指在筒底小孔出现的一瞬停表。
. 4）、如抽样后不合格即出 “内部通知”(ITR)给喷油部，喷油部应自行全数检查工场上的油漆粘度是合格及作出改善，QC ON HOLD所喷出的喷油件，待做有关测试后（粘油，油漆硬度测试）由QC主管或经理作出处理方法。
. 5）、QC每次抽检须将结果用专用部记录，QC主任签阅并存半年。
.
4、 喷油涂层硬度控制程序
. 1）、喷油QC需对每班不小于2种油漆，抽样取2PCS已喷油的（色牌），使用测试装置，套上铅笔进行硬度测试。
. 2）、硬度标准以HB（德国FABER-CASTELL）牌子）铅笔芯完全不刮入或刮花表面为合格。
. 3）、测试方法
（1）. 将铅笔芯外露5-6mm
（2）. 用400号细砂纸将铅笔芯嘴磨平（400号细砂纸贴于硬平面上，如玻璃板等）。
（3）. 将试办（已喷油办）置于测试装置的样办凹坑内，样办要求平放置。
（4）. 将1000g负重铜锥套于铅笔顶放置于导槽内并将铅笔芯与涂层表面成45度角，然后向前推进6.5MM速度为3M/S，重复一次。
测试后填写QC试验报告，如发现刮入或刮花喷油表面，QC应即出 “ITR”通知喷油部进行改善，次品作退货处理。
六、喷涂程序控制
程序要点如下:
1. 制造商必须从涂料供应商购买稀释剂,并且不能从不可靠厂商购买稀剂.
2. 每批来料油漆在发放喷油件到组装线之前，必须用正在生产的塑胶件喷油经老化后做界油测试。
3. 在工序间界油测试的样办数量最少为每2小时3pcs.
4. 承制商必须保留已经在PP材料上喷油产品清单。
5. 承制商必须制定调油的作业指导书及调油技术员的培训记录.
6. 承制商必须保留界油测试结果之统计数据以便监控油漆供应商和喷油程序
7. 承制商必须建立一个使用WIPS之程序,该程序是用于脱模剂程序的.
喷油车间界油不良预防
目的:
为了确保系统有效地控制所有成品,部件及重要的装配件之喷油件界油不良.
范围
包括任何材料之喷油,丝印等.
程序
(1)进料检查及测试
1.1 喷油进料检查及测试程序.
1.2 对于每批来料油漆，在发放生产之前,应设立老化测试后的界油程序.
1.3从新的来料抽取一定量的油漆,并且混合及稀释按照一般的方法，然后喷在相应的材料上.
1.4至少7pcs喷油件做老化测试.
1.5在老化测试之后做界油测试,并且记录所有测试结果.
1.6所有喷油件必须通过以上测试在用于生产装配之前.
1.7每一批喷油件必须加以标识并且万一测试不合格可追踪.
(2)PP材料带装饰的产品处理.
2.1承制商必须建立premier在PP材料上喷油的具体应用工作指引(例如premier稀释程度,Premier应用的覆盖面积等).
2.2制造商必须做一个明细表,表示哪些产品有在PP材料上喷油.
2.3 在试产期间，MAPS PI将审核界油测试，特别是对在PP材料有装饰的部件。
(3)工序间界油测试
3.1建立工序间喷油界油测试抽样程序
3.2 每一种产品的喷油部件,每天在生产中随意抽取至少3套。
- []3建立对每一生产lot的喷油件界油测试追踪系统。[/][]4执行界油测试并记录所有测试数据.[/][]5喷油件能否发给装配拉生产取决于界油测试结果是否合格.[/][]6建立日常界油测试不合格隔离系统.[/]
(4)稀释剂控制
- []1承制商必须购买从油漆供应商的稀释剂而不能从那些不可靠的厂商购买.[/]油漆混合及稀释处理[list=1][]1制造商必须设立负责油漆混合的工人资格认可系统。[/][]2有适合的作业指导书。[/][]3建立工人培训程序。[/]
(6)喷油件清洁
6.1承制商必须限制啤塑时的脱模剂的使用.
6.2在喷油之前，承制商必须有处理及处置采用了脱模剂的部件的程序(例如在采用脱模剂后,扔掉首批10啤件)
(7)内部审核及记录
7.1在这系统执行后,承制商必须保留1.5节内容的测试报告及3.7节内容的统计数据.
7.2 MAPS PI将进行审核，目的为了确保该系统是否到位。
7.3审核者将检查测试报告是否严格按照1.5节和3.4节内容执行。
7.4审核者将检查喷油PP产品明细表和测试报告是否严格按照2.2节和2.3节中内容执行,并且将检查相应产品在试生产前后出的数据。
7.5审核员将核实承制商在按3.3节对生产lot的界油测试样品及在1.7节每一批来料油漆追踪系统的有效性.
九、喷涂问题中英文对照
1 飞油、喷油过多 over spray
2 喷油不足、起牙边 under spray
3 喷油表面不平均 uneven spray
4 喷油不良 poor spray
5 喷油表面刮花 scratch painting
6 喷油表面粘尘 dust painting
7 外来油污 foreign paint
8 喷油反底（露底色） paint insufficient coverage
9 喷油擦花 paint abraded
10 喷油拖花 painting smear
11 漏喷油 missing painting
12 甩油/起皮 painting peel off
13 橙皮油 orange peel
14 聚油 paint accumulation
15 叻架积油 lacquer accumulation
16 喷油表面起泡 bubble paint
17 补油不良 poor re-paint
18 喷油水渍 water stain mark
19 喷油颜色不配对 paint color mismatch
20 喷油颜色不对称 paint color misalignment
21 喷油颜色有差别 paint color deviation
22 喷油哑色 paint color dull
23 喷油颜色有光泽 paint color shine
24 喷油表面不光滑 rough surface on coating
25 油料深色 dark paint
26 漆油喷涂不良 poor paint
27 油漆外层不良 poor coating
28 喷油完成不良 poor finishing
29 磨擦甩油 color migration
30 涂油 painting
31 喷油 spraying
32 丝印不良 poor silk screen printing
33 印油过多 over print
34 印油不足 under printing
35 印刷不良 poor printing
36 热烫不良 poor hot stamp
37 热烫过多 over stamp
38 热烫不足 under stamp
39 移印位置不正确 tempo paint dislocate
40 移印油过多 over tempo
41 移印油不足 under tempo
42 移印不良 poor tempo
43 移印刮花 tempo scratching
44 移印不完整、缺油 incomplete tempo painting
45 移印不清楚、朦 tempo illegible
46 移印颜色不同 tempo painting mismatch
47 移印套色偏移 tempo painting off set
48 漏移印 missing tempo
49 移印移位 tempo off position
50 油漆不干 paint damped
51 喷错油 spraying wrong
52 电镀不良 poor electro-plating
53 电镀过多 over plating
54 电镀变黄 electro-plating yellow
55 电镀脱落 electro-plating peel off
56 电镀擦花 electro-plating abraded
57 电镀彩虹色 electro-plating rain
58 电镀阴阳色 electro-plating shadow
59 电镀发黑 electro-plating black
60 氧化 oxidation
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