整车坐标系

RPS即汽车设计制造过程中贯穿前后的基准点系统，是目前正在汽车制造业中逐步得到应用的一种新的定位体系，它对保证汽车零部件尺寸稳定性和零部件功能，保证产品质量稳定性方面所起到的作用，越来越被人们重视。　
汽车制造过程中与产品质量相关的方面比较多，如何使产品从开始设计到制造过程中的各个环节，能找到一种统一的和通用的，并带有相应公差范围的，在空间固定部件的定位点；也就是在产品制造和质量保证过程中，能够考虑在大众公司中引入基准点系统，使其成为产品设计，制造和质量保证共同适用的定位体系。按照大众内部的传统做法是，一辆汽车是借助于总坐标系（数学汽车坐标系）来确立的，坐标系的原点建立在汽车轿轴上的中心；而对于准点系统来说，同时又在总坐标系中建立相对坐标系即部件型坐标系，其原点是那个部件的某个定位点即主要基准点，再将部件型坐标系附加到总坐标系。部件型坐标系的原点相对于总坐标系原点本身无公差，但在处理相应基准点的加工尺寸时，相对尺寸自然是带公差的.由此，任意一个零件都座落在自身的坐标系中。　　
当有两个零件组装时，将标出两个零件相互间的公差，在组装之后，两个坐标系中的一个零件的原点失去其功能，这样新的部件重新只用一个部件型基准坐标来描述，两个参照系中的一个被取消。　　
在基准点系统中确定基准点时，始终考虑的是尺寸稳定性.首先应尽早由同步工程小组根据3-2-1法则，网格平行和一致性等保证质量稳定性的原则来选择，并且选择功能性最强的稳定区作为基准点。基准点系统的重要作用是减少公差的累积，这可以通过在制造过程中避免基准变换实现。基准点的确定可以通过同步工程小组的协作,在开发的前阶段加以考虑，甚至也可以在概念设计阶段。因为在这一阶段几乎不发生更改成本；在样车试制阶段，基准点定位的变更,就已经可能造成工夹具的变更，从而带来较高成本的浪费。　　
而由同步工程小组的协同工作,提供了这样的机会，摆脱过时的传统，即每个人只设计他所负责的零件。事实上,汽车是由许多子系统共同作用的结果。这就是说，一个部件的更改和不确定性又将影响许多相关的零件。在同步工程小组中,给汽车的整体性考虑以高度的重视，以此保证部件，子总成和总成能在所有的工序上，按制造汽车的顺序精确定位，加工和测量。相对于目前的处理方法，该系统的优点就是必须建立跨专业的协作。由此实现从开发直至加工，以及外购件供应的一个贯穿性的基准点确定方法，以达到最大程度地避免直到系列生产前的重复工作和返修。　　
目前,在大众集团内对采用基准点到一些车型制造还有着各种不同的尝试。然而其基本出发点是：联系原来存在的系统,对各品牌的汽车逐步引入对RPS系统的理解和应用。　　 RPS在整个VW集团自己的环境中找到特殊的应用，并由此引入适合于集团的质量体系。进一步说，生产过程中设计、制造和总装有着同步的本质，基准点系统能够促成设计者，生产规划者和加工制造者在很早的时刻就商讨，组成一个同步工程小组与RPS连在一起，使其中的每一个成员都成为集成的质量自觉性的组成部分.