外出驻厂工作报告

驻厂工作报告
自2月24日到3月17日，连续在xx五金抛光厂工作21天，现将所发现的工作的问题以及所做出的改善工作一并报告如下：
xx五金抛光厂现有表面处理员工33人，分检员14人，执行两次分检，第一次分检共有9人，每二次有5人对前一道的分检工序再次进行全检，有理论上已经严格控制住了不良，但是由于全检员对于本公司的产品外观要求不是十分了解，也由于全检员工大部分从未接触过五金抛光的品质检验，也就导致了在良品与不良品的判断上有误操作，致使大量的不良品流往后工序，造成产品不良率居高不下，也由于表面处理员工对收货标准的不清楚，导致大量产品返磨，严重影响个人产能及工厂出货数量。
为了让全检员工正确了解产品的外观检验标准，故采取对每名全检员工的产品进行抽查确认，找出真正的问题所在，自2月24日至2月28日，陆续发现全检员工对刮花，表面发白，表面未抛透，表面砂眼几种不良的认定上问题较多（详见24-28的外出工作记录），找到问题所在，然后利用以往检验产品的心得对各个全检员工做了质量导入培训，但是并没有进行特性GR&R考核，到3月1日，全检人员对外观判定已经有了一定的了解，并已经把所掌握的标准应用到了日常的检验工作之中去，不良率很快下降，但随之而来的，由于全检员工已经适应了本司的外观判定标准，抛光员工并未意识到此项改变，这就导致了后来的抛光员工的产品返磨多，而且产量低，直接影响到了工厂的出货量。
3月2日，供应商扩大生产，大量新员工进入工作，只此一天，发现的问题比前4天要多几倍，操作员工在进行打麻轮作业时未能打顺造成产品表面，侧边大量麻轮纹，但是此项不良并未受到全检员工的关注，也并没有发现表面外观的改变，就此一天，麻轮纹严重不良率达到51%，针对此种问题，我们通过收集样办，交由经理确认，按照接受2weeks的指示，在两星期的工作中，通过对全检及抛光员工的集中培训，在不影响产量的情况下，渐渐将粗纹问题解决，并要求供应商持续改善。我们也通过了与抛光员工的在线交流，对各种不良进行分析（来料除外）。也是为了更好的将产品的标准深深植入抛光员工的心中，尽最大努力的避免返磨，达到稳定质量，提高个人产量以及工厂出货量的目的，详见：
由此表可见，xx抛光厂的产量已经由刚刚开始的3月2日的1750提高到普遍6000的水平，并且还有稳定上升的趋势。
进入xx五金抛光厂初期，我们一直实行“能够消除的缺陷绝不限度接收，不可修正的缺陷限度接受”的方法。从源头上死死卡住了产品产量，控制了产品质量，但是我们的目的并不是去卡供应商的货，而是为了将产品外观的检查标准得到供应商QC的了解和认同。然后再一步一步的进行松动，利用各种限度样办对供应商QC进行培训。达到让供应商QC标准的变化一直紧跟本司而不会导致标准不一，不会因为标准判定而阻碍了产量的提高与质量的稳定。后来事实证明，这种方法是确实可行的，详见表：
质量控制已经有见成效，通过对QC的培训，让他们清楚了产品的检查标准，也统一了每一道QC和每二道QC，真正做到了把每次出货的不良率都控制到10%以下。
此次工作也得到了供应商xx五金抛光厂的大力支持，也由于双方在品质意识上的认同，所以能够认真的互相交流，商量出可行性的建议，每一次思考出来的方法都能够得到有效的实行。达到稳定品质的目的，也是因为领导的有力指导，顺利完成此次驻厂出差的工作。