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精益知识的体系性。

精益制造时源自美国,出自日本最后又让美国人提出来的。但从生产层面而言,这也是一个很庞杂的知识体系。虽然有精益屋、VSM等架构和工具可以将各个知识点进行有效的串联,但是整体感觉各个概念之间。工具之间的逻辑层次也不是很清楚的。要因不同的情况而定。
拿以前的一个培训机构给我们做课件的时候的一个方案:
第一阶段
了解精益的基本原理和工具,认识企业现状,定义价值,消除浪费,逐步掌握建立生产系统稳定、质量系统稳定、设备稳定的工具、方法,逐步实现系统稳定。
。 精益101
。 价值流图析(VSM)
。 7大浪费
。 5S
。 可视化管理
。 质量管理7种工具
。 统计质量控制(SPC)
。 防错(EP)
。 设备综合效率(OEE)
。 快速换模(SMED)
第二阶段Ÿ 该阶段课程在您已经掌握如何建立稳定系统的基础上帮助您继续学习如何建立连续流动的生产系统,以及如何建立拉式系统,逐步实现准时化生产,极大满足客户需求,消除系统浪费。该阶段主要课程包括:
。 创建连续流(CCF)、看板
。 让物料流动起来(MMF)
。 均衡拉动生产(CCF)
。 A3
。 精益问题解决
拿第二阶段而言,除了一个看板勉强可以算作是有一定的模式可走的,其余的基本上都是纯粹的理论了吧?都是要结合自己的情况来做的。
说了这么多,就是想表达一个意思,有没有高人出来指点一下,我们要怎么样梳理出来一个有通用性的,有内在逻辑性的精益知识一下架构?
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zww1128 (威望:0) (江苏 无锡) 电子制造 主管

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你们的培训机构说的还是挺有道理的。
先在公司内把价值流做出来,做价值流的时候要各个部门的人都有参与,在画价值流的过程中,让参与的每一个人都能清晰地了解流程,包括实物流和信息流,同时让他们认识到这个价值流中的浪费在那些地方,要让他们自己去发掘,然后针对这些浪费寻找改善方法,形成VSD。这也是以后精益生产工作的一个指导性的东西。
接着要知道如何去讲生产过程稳定,去稳定那些因素,这时候就需要5S,可视化和标准化管理了,同时要运用TPM,防错等工具,这些工作都是让生产流程稳定的。

下面才进行相关的工具的运用,包括拉动,均衡,单元生产等。。。

所以精益生产的实施需要遵循一定的步骤,要争得公司员工和公司领导层的支持,这是精益生产实施成功的保证

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