关于开展供应商质量管理的几点建议

本帖最后由 kevinham 于 2010-5-6 08:20 编辑

传统的供应商质量管理（即来料质量管理，又叫进料质量管理），主要是采购商在内部设置IQC进行质量管控。

控制的目的：通过来料检验，杜绝来料的不良物料进入物料仓库和流入生产，也是评鉴供应厂商主要的资讯来源。

控制的方法：

1、对数量少、单价高的来料，实施全检。

2、对数量多、或经常性之物料的来料，实施AQL抽样检验。

3、对数量多、单价低、或一般性辅助或经认定列为免检之厂商或局限性之物料的来料实施免检。

而这种传统的管理模式，总是经常存在以下问题：

1、来料检验被判定的退货批次，极有可能因退货而影响生产货期。

2、来料检验设备不足（如，产品的电气特性、物理特性、化学特性和机械特性等，未能配备专业的检验设备）。

3、来料检验人员专业技能水平不足（极有可能因此而导致漏检误检误判现象发生）。

4、因IQC漏检误检误判或通过免检的来料批次，在生产制程中才发现来料质量问题，因此而导致生产线停产（或停工待料）。

5、因IQC漏检误检误判或通过免检的来料批次，在生产制程中才发现来料质量问题，因此而导致生产制程中需对来料进行“加工使用”或“选别使用”，从而造成生产人员和生产工时的严重浪费。

6、通过加工使用的来料，产品质量难以控制和保证。

7、来料质量极不稳定，同一来料质量问题，总是多次或重复发生。

8、受专业术语的局限，投诉的来料质量问题，供应商总是“误解”，从而形成沟通困难。

9、采购商与供应商的验收标准不统一，总是因质量问题而互相“扯皮”。

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为了确保供应商来料质量稳定，并持续提升供应商的来料质量，以此达成采购商与供应商的双赢局面，传统的IQC来料质量管理，应转变为供应商的源头质量管理。

关于开展供应商质量管理的几点建议：

1、采购商对重要的供应商可派遣专职的驻厂工作人员，或经常对供应商进行现场检查、定期评审。

2、采购商要引用产品质量的四大要求（明示的要求，通常隐含的要求，法律法规的要求，组织附加的要求）定期或不定期的对供应商提供的产品，进行全面的质量检测和检验。

3、采购商要尽量减少对个别供应商大户的过分依赖，分散采购风险。

4、采购商制定各采购件的验收标准、与供应商的验收交接规程。

5、对选定的供应商，采购商要与之签订长期供应合作协议，在该协议中具体规定双方的权利与义务、双方互惠条件。比如：

1）对需求实施“加工或选别使用”的来料，要扣取供应商的“加工和选别”工时费用。

2）要求供应商随同来料，附带批次来料的《出货成绩书》，以此加强供应商对来料在出厂前，严格实施“出货检验”控制。

3）要求供应商随同来料，附带批次来料的技术文件（如产品规格书、COC等），以此让采购商IQC获取相关来料的质量信息。

6、采购商可在供应商处设立SJQE. SJQE通过扮演客户的角色，从而达到推动供应商的质量。

7、采购商定期或不定期地对供应商进行等级评比，制定和落实执行奖惩措施。

8、每年对供应商予以重新评估，不合要求的予以淘汰，从候选队伍中再行补充合格供应商，或开发引进新的供应商。

9、采购商要对重点材料供应商的上游厂商，进行质量监控管理。

10、要求供应商对材料的制程参数变更或设计变更时，均需提交采购商确认和批准。

11、采购商的财务应付款管理，与品质管理部门挂勾（即，在向供应商支付应付款前，要先让采购商的品质管理部门确认：当前供应商，是否还有“待处理、待解决”的质量问题，若有，则需要求供应商先予以有效解决后，再结算应收款项）。