供应商制程变异问题

事情是这样的：
1.公司刚开发了一款产品，现在已经是MP阶段，但在第二次批量生产时候出现有30%的不良。
2.工程分析是原材料问题，说原材料未能满足图纸要求。产品是椭圆形纸制品。很薄，无法通过现有手段准确测量。（PS：公司几乎没有测量仪器，就一把卡尺）。图纸要求是5mm+0.03/-0.产线的治具是5mm.唯一能做的是将产品放到治具里面去看是否能放进去。
3.我收到这些信息后立刻比对了仓库原材料和开发阶段承认的IQC样品，结果是同样的，都不能放到治具中去。
4.之后我又查看了工程的试产报告，当时报告中也有提到此原材料的尺寸不良问题。但是原因分析却是说产线治具尺寸大大，要修改产线治具尺寸。
5.鉴于此，我去供应商处也了解了相关信息，他们给我的回复是开发时候用的成型治具是2套，现在因为产能的原因增加到了20套，其他工艺参数都没，事实上我看到的也是如此。（PS：这些成型治具结构非常简单，就是一根线切割的条，类似金条的那种，唯一不同的是金条的截面是方的，这个是椭圆的,就这么简单）

现在的问题：
公司管理层突然发邮件问为什么开发阶段没有发现这些问题，一到量产就有30%的不良。是不是供应商改变了什么？我的回复是供应商方面工艺没有任何的变更。于是管理层亲自打电话给供应商问他们改变了什么，供应商的回复说，知识增加了成型治具，再有就是作业员了（这里的作业员变更指的是不同班组的作业员来做这款产品，并不是新作业员代替旧作业员）
结果：管理层居然回复我说作业员变了，治具变了就是个很大的变异，会造成产品很大的变异；说我回复的“供应商的工艺没有变更”是没有质量概念的表现，我晕倒了要。。。。。。

我的问题是：1.我回复的“供应商工艺没有变更”是没有质量概念的表现么？？？
如果说作业员的不同，治具的不同就会导致产品有那么高的不良那还要标准化干嘛，还要自动化干嘛？都没有意义了啊。大多的标准化，自动化还是会用到作业员操作的啊.
2.这种情况下，工厂是不是应该先分析出根本原因，然后对症下药，而不是一味的将责任推到供应商头上？
3.在工厂没有测量工具的情况下，只能依靠产品和治具实配来检验。工程根本不能解释出为什么IQC样品和目前所谓的不良品同样不匹配治具的情况下，样品阶段良率90%，而目前只有70%。我觉得这个是分析问题的重点，而不是一味的责怪供应商，虽然供应商没有将产品做到图纸规格内，因为工厂已经签样给他们，就意味着接受了他们的尺寸不合格品。是这样吗？（PS：这个工厂大多数的原材料都是尺寸超规，然后由工程签样，按照样品检验的）

欢迎大家共同探讨？谢谢