[分享]6σ (6 sigma)管理

目前業界因奇異公司剛卸任的執行長威爾許，這位傳奇人物的影響，再次炒熱6σ管理，很多上班族也莫不想要了解到底6σ管理是什麼？

6σ管理最早是美國Motorola公司於1986年在其公司內部推展，話說在1970年代末期，Motorola公司發現自己公司的產品品質和日本同類產品的品質有甚大的差距。而在1985年Motorola公司的通訊部門當時的品質水準約為Cpk=1.33(4σ)，而日本同業則約為Cpk=1.67(5σ)，因此Motorola公司的領導人痛下決心希望能在5年內追到日本的品質水準，從而產生了6σ管理。

Motorola公司推行6σ管理，所採取的步驟，當年台灣Motorola公司推行時的全名是『達到〝六西格瑪〞的步驟(Six Steps to Six Sigma)』，茲列舉如下：

步驟1：列出要製造之產品或提供之服務
步驟2：列出產品的顧客或服務的對象與它們的要求
步驟3：訂定自己所需的條件，好提供顧客需要的產品或服務
步驟4：定義現時的工序(製程/流程)
步驟5：改善工序(製程/流程)，避免浪費資源
步驟6：測量、分析、控制已改善的工序(製程/流程)，不斷改良，精益求精

配合6σ管理，Motorola公司另有所謂『關鍵性的創新精神』─強調必須採取的方法
‧採用6σ品質管理概念
‧縮短總運轉期
‧維持在產品與製造方面的優越地位
‧增進利潤
‧參與內部的管理和組織的合作

Motorola公司成功的關鍵，我們認為是：
1.教育訓練→Motorola公司成立了『Motorola大學』，當時每年投入5,000萬美金
2.黑帶長或稱六西格瑪教練→每30位黑帶人員設一位，負責訓練黑帶，並要求黑帶
人員每年要完成1萬美金的改善案4個，其中至少一個個案需節約5萬美金。
3.DPMO(Defects Per Million Opportunities百萬次機會不合格數)

其中黑帶人員所接受的課程如下：
黑帶的作用與任務、品管7工具、品管新7工具、標竿法、腦力激盪法、品質成本分析、機率與統計、回歸分析、變異數分析、實驗設計與田口方法、品質機能展開、統計製程管制、接近零不良過程的品質管制、DPMO、6σ簡介與案例、允差設計。(尚品企管提供已本土化10年的重點整理課程及實務輔導，唯一能貫穿主要工具且產生綜效的實務經驗，快速有效)

而DPMO的公式如下：
Motorola公司裡通用的度量單位是單位不合格數(DPU=Defects Per Unit)

某檢查站所發現之不合格數
DPU= ------------------------
經過該檢查站所處理的單位數

DPU X 1,000,000
DPMO= -----------------
每單位出錯機會數
(上式乘以100萬的做法，類似TOYOTA改善模式，使之感覺似乎仍有極大的改善空間)

但DPMO式中的每單位出錯機會數如何確定將會是一個問題，而DPMO最大的好處是可擴及到非計量直類的品質特性值，換言之，一般事物也可套用到此公式中來尋求改善。配合常態分配的機率值，當和設計規格比較而在平均值和規格中心值重疊下的品質水準達到6σ時，超出規格外的機率值為2ppb(十億分之一)，當達到4.76σ時就已是1ppm。而Motorola公司雖然名為6σ管理，但在1985年當時Motorola公司發現製程中心值與規格中心值往往無法重疊，依據當時Motorola公司的品質能力發現中心值會有1.5σ的偏移，所以嚴格講Motorola公司的6σ管理，實際上是4.5σ管理(此時Cpk=1.5且超出規格機率值為3.4ppm)
註：或許這就是近年來我們使用Cpk而不再強調Cp吧!