SPC的具体实施

我谈谈我对SPC的一些理解中SPC的基本概念
SPC(Statistical Process Control):为了贯彻预防原则，应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监察，从而保证产品与服务满足要求的均匀性。
SPC的特点
●与全面质量管理相同，强调全员参与，而不是只依靠少数质量管理人员
●强调应用统计方法来保证预防原则的实现
●SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。SPC的重点就在与“P（Process，过程）
●可判断过程的异常，及时告警；
●不能告知此异常是什么因素引起的
SPC的特点
●最终发展为SPD（Statistical Process Diagnosis，统计过程诊断）
------SPD既有告警功能，又有诊断功能
统计控制状态
●概念：只有偶因而无异因产生的变异的状态
●优点：
----对产品的质量有完全把握
----生产也是最经济的
----在控制状态下，过程的变异最小

常用控制图
• 均值-极差图
--- 图用于观察正态分布均值的变化；R图用于观察正态分布的分散情况或变异度的情况
• 均值-标准差图
---同均值-极差图，用标准差代替极差，R图计算方便；但当n>10时，s图比R图效率高；最终替代R图；
●中位极差图 图， 表示中位值。现在由于计算机应用普及，故已淘汰，被均值-标准差图替代。

两种错误
一.第一种错误:虚发警报(false alarm)
控制图的第二类错误
三、减少两种错误所造成的损失：
●UCL、LCL距离间隔大，α减小 β增大
●UCL、LCL距离间隔小，α增大 β减小
●UCL、LCL距离间隔3σ，α=0.27%
规范界限与控制界限的区别
规范界限：区分合格品与不合格品
控制界限：区分偶波与异波
3σ方式确定控制界限
●UCL=μ+3 σ
●CL=μ
●LCL=μ-3 σ
●虚发警报α=0.27%
漏发警报β=
分析用控制图与控制用控制图
●分析用控制图
应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。确定过程参数
特点：
1、分析过程是否为统计控制状态
2、过程能力指数是否满足要求？
●控制用控制图
等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。应用过程参数判断
控制图设计思想
●先确定 α ，再看β
----按照3σ方式确定UCL、CL、LCL，
α0 =0.27%
----通常采用α =1%，5%，10%三级，为了增加使用者的信心，取α =0.27%。 Α越大， β越小
判稳原则
●判稳准则
在点子随机排列的情况下,符合下列各点之一判稳:
-----连续25个点，界外点数d=0
-----连续35个点，界外点数d≤1
-----连续100个点，界外点数d≤2
●分析判稳原则
判稳原则
●计算公式：


判稳原则
●举例
判异准则
两类：
●点出界判异
●界内点排列不随机判异
判异准则：
1、连续9点落在中心线同一侧

判异准则
2.连续6点递增或递减
判异准则
3.连续14中相邻点上下交替
判异准则
4.连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外
判异准则
5.连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外
判异准则
6.连续15点在C区中心线上下
判异准则
常用控制图
●X控制图：多用于下列场合：
---对每件产品都必须检验，如采用自动化检查和测量的场合；
---取样费时、昂贵的场合；
---如化工等气体与液体流程式过程，产品均匀，多抽样无意义；
---特点：灵敏度差
● p控制图：用于控制对象为不合格品率或合格品率的计件质量指标的场合；
----例如：不合格品率、交货延迟率、缺勤率、邮电的差错率等；

●计量控制图：由于计算机的应用普及， 控制图的计算机毫无困难，而且无论样本是否大于10， 图计算的结果都是精确的，故均值标准差图完全可以代替均值极差图。
●计件控制图：当样本大小n变化时，由于p图、np图的控制界限都呈凹凸状，不但作图不方便，更无法判稳、判异，可以通过应用不合格数npT图替代。
●计点控制图：当样本大小n变化时，由于u图、c图的控制界限都呈凹凸状，不但作图不方便，更无法判稳、判异，可以应用通用不合格数cT图替代。
●有用的控制图： 、 、npT图、cT控制图