Lean Production 精益生产资料

Lean Production 精益生产
精益生产基于丰田生产方式。二战后，日本汽车工业普遍受多品种少批量市场状况的制约，丰田汽车公司没有模仿美国大批量生产方式，自1950年起开始探索多品种小批量条件下的生产方式，经过多年的反复摸索，终于使其生产方式逐渐清晰化、规范化，形成了具有强大竞争力的丰田生产方式，并被丰田汽车公司的实践所证明。精益生产虽源于汽车工业，但因其是基于多品种小批量经营环境并被实践证明有效的生产方式，并且从理论体系上进行了系统总结和提炼升华，精益生产对其他生产行业同样适用，是新环境下企业提升竞争力的有力武器。

精益生产是一个完整而开放的理论体系，体系框架包括“一个目标”、“两大支柱”、“一大基础”及其他若干模块。精益生产包含五方面思想内涵，分别是：顾客确定产品价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。精益生产的核心思想是消除一切浪费（muda）。精益生产痛恨浪费，对于浪费有着与传统生产方式显著区别的独特理解。丰田生产方式创始人大野耐一提出了生产现场的七种浪费，并致力于彻底的消灭此七种浪费，即过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费、动作的浪费、质量不良的浪费。

精益生产的目标是降低成本，实现低成本、高效率、高质量地生产，最大限度地使客户满意。精益生产以准时化和自动化为两大支柱。准时化生产（JIT，Just In Time），即以需求拉动为特征实现各工序间在准确的时间、以准备的数量、生产交付准确的产品。此处工艺标准化、多能工培训、品质保证体系是实施准时化生产的重要条件。自动化，是包含人的因素的自动化，是人员与机器有机配合的行为，强调要给设备赋予人的思想，有效识别异常，有效提高生产效率和产品质量。

精益生产的应用基础是5S。生产现场的整洁规范是精益生产的重要保障，离开生产现场的整洁规范，精益生产将难以开展和维持。生产现场的整洁规范可通过实施5S获得，5S即指整理、整顿、清扫、清洁、素养，各自具有特定的含义和应用方法。此外TPM（全员生产保全）也是精益生产实施的重要领域，是5S在设备管理领域的应用深化。通过实施5S不仅可实现生产现场的整洁规范，而且可明显降低生产现场的各项浪费，并塑造以精益思想为主导的文化氛围。

Two pillars of the Lean Production: JIT and Automatization.