这个Checklist如何设计才比较合理？

收到客户的投诉，反映我们的出货产品（组装件）缺少些小零件（比如螺丝之类），问题一般都是只发生过一次而不是重复性问题。
尽管我们有很详细的作业指导书，但是很多时候都是忙中出错。也许有些大哥笑了，因为这些在客户眼里根本就不是出错理由。但现在也不管是什么理由，现在就是要解决今后不再发生缺料问题。

目前我们是这样运作的，比如说有Module A，下面须用A1、A2……A100这么多物料组装。
客户一般是周一会在”供应商网络看板“上提供一些物料需求计划，比如说这周一（7月12号），客户看板显示Module A 本周计划需求为20套（此数量会有变化，后面再会有每日需求计划，每天的需求数量都是不固定会有变化的）。而我们发现客户需求后，由仓库一次性发料20SETS（领料单数量都会由装配和仓库核对，一般不会出问题，问题很大部分在于紧固件，紧固件装配都有不需要从仓库领料），然后按作业指导书组装、检验、发货。但是由于时间紧迫，很多时候根本没有时间去检查是否漏装。此20sets我们会分4-5次发给客户

目前的想法是：比如今天出5套，由装配专人找空箱AA自己到物料区（已经由仓库发给装配20套）找5套需要用的物料（包括一直在装配部门的螺丝），然后制作一个checklist，安装checklist清单数量（5套的）勾选物料是否齐全，装配的时候只能从箱子AA中取物料。也就是个简易防错法，如果最后发现AA箱有物料多或少，说明组装时候肯定有问题了。

现在的任务是制作这个模板，有些困难：
此模板要求具有通用性，而且是固定的（打印后复印了很多份一模一样的）。
客户的需求数量每天都在变化，而且发货也是每天都在持续进行中。所以，此模板能囊括每一次的发货需要的物料数量信息（可能是1套，也可能是10套）。

说了这么多，不知道大家明白意思没？
不知道大家有没有很好的设计建议，在这里先谢谢了！