面试SQE被问到的一些问题 给大家做个参考

本帖最后由 SiMtHeOnE 于 2013-4-18 19:23 编辑

1，如果供应商的来料出了问题，有个前提，这些来料无法特采，也无法返工，供应商那边的库存也都是一样的状态，而且很急出货，你怎么办？
》》前提来料无法特采/无法返工，那这样的情况可能是因为材料的问题是有reliability或safety risk，靠普通的sorting方法无法检出可使用的产品,反正是不能用，这里有个问题，那就是这个定论是参考客户的标准还是工厂内部加严的？
如果确实按照两边的标准都不能，那如果此时这家只是single source，那就只能和供应商尽快分析改善解决，能在出货期限前搞定就OK，如果不行，就只能delay出货，不能让有明显quality risk的东西处给客户，当然相关损失供应商要吃掉
如果只是内部标准不能接受，客户标准还可以谈，那就去谈，请客户waive，出保证函。
如果有好几个供应商，那就比较简单，切换到其他家的供料上，前提也要确认没有类似问题，然后再按部就班解决有问题的那家
2，针对同类原材料，不同的供应商，供应商的水平参差不齐，你如何提高差的供应商？
》针对同类材料的供应商，多进行横向的对比。
每个月每个季度各个供应商的品质表现公开给各个供应商，根据供应商ranking的结果反馈给采购调整allocation，反馈给RD调整后续新机种供应商的选择，给那些比较差的供应商以改进的动力；
更主要的是SQE要协助供应商分析改善，针对各个不同供应商的process去研究，给各家适当的建议，当然很多时候问题并不一定是process或是硬件，也可能是管理问题，总是需要深入的involve
3，有些小的供应商缺乏体系，也不会考虑做体系，质量也不好，你如何对待这类供应商？怎样处理来自生产线的投诉？
》这样的供应商怎么能通过公司的新供应商审核的？要么是关系或是客户指定，要么就是要改善后续新供应商survey，如果不能砍掉，就重点去改善manufacturing process和defect FA，对于很多小供应商， 体系要求实在算是沉重负担，确保产品就好了。
产线投诉正常处理，尽量从供应商那里多找一些备品给产线。
4，怎样管理内部供应商？
》照章办事就好了， 多借助自己老板和己方制造/RD的力量
5，当产品转换新供应商生产时，流程是怎样？你作为SQE会做哪些工作？
》和新产品开发流程一样, 多了个把在其他家的lesson learn share给新供应商。
6，SQE经常会需要技术人员的支持 ，但是并不是每个技术人员都会积极配合，碰到与不主动的工程师，你怎么办？
》沟通，强化自身的技术能力，以期可以平等的用技术语言来交流；实在又臭又硬就找team里的其他成员或老板帮忙
7，样品批准时，你认为最终是由哪个部门批准比较合理？为什么？
》RD PM

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