SPC工程化导入（原创）

工程化导入流程
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一。清晰的概念
1.牢固把握质量与可靠性的概念
筛选不能提高可靠性，只能挑出合格的产品
可靠性是靠设计、生产出来的，不是筛选出来的。

广义的质量是产品的全部形象，包含产品的全寿命周期
质量包含可靠性。

2.SPC实施的目的
不是为了"做"SPC而做SPC
一是提升质量意识；二是为将来的产业链升级做准备（透个风，国家正在军品中强制推行高可靠保障和SPC，认证机构如赛宝、圣涛平也介入并在配合推行）

3.SPC的实施并不等于提高了产品可靠性
SPC只是一种先进的质量管理工具。落实还需要靠人
SPC的宗旨是保持过程的稳定，参数的一致，而可靠性需要从前端设计就要保障。
SPC实施重要的是建立一种新的质量管理体系，可靠性保障体系在前端，SPC体系在后端。

4.工艺固化是SPC实施的前提
SPC是靠统计实测值与标称值的变差来衡量过程的好坏。工艺不固化（各种工艺经常改变，甚至标称值的改变）不能开展SPC
新工艺固化的验收条件(流程图、工艺文件、控制措施、工艺设备、检测设备)

二。需求分析及目标确认

1.需要建立设么样的SPC体系
可单独编写SPC体系
纳入现有的质量控制体系

2.如何选择代表性品种产品
批次上能满足统计要求，工艺上有可提升空间
小批量SPC解决方案

3.SPC企业实施遇到的技术障碍
测试设备制约问题（量程、分辨率、准确度、精密度）
人员配置和综合素质问题
SPC软件系统的采用问题
技改（重点问题，涉及到设备的投资，资金缺口）

4.目标
一条生产线至少应确定5个及以上关键工序/关键参数
每个关键控制节点保持统计受控状态
关键工序的CPK达到可接受水平（最好CPK>=1.33）

三。全过程工艺分析
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详见 帖子 SPC应用体系 中 第3条

四。关键工序确定
1.前工序与后工序
前道工序建立了产品的固有参数特性，参数漂移；后工序关注产品的使用可靠性，企业应根据自身情况合理调整其比重
2.关键工序确定原则（详见SPC应用体系第3.3条）


先写到这里吧 饿了。。。吃饭