一般质量问题处理思路

自己小结的一般质量问题处理思路，或许对新手会有些帮助。也希望大家能提供更好的思路与建议，对我的思路存在的问题进行批判，以使我能知道自己的问题与不足。

1.摸清问题

运用5W1H（when,where,who,what,why,how）的手法与三现原则（现场、现物、根据现实马上做出对策）弄清楚问题。

比如供应商管理，当反馈材料问题时，一定要去现场查看现物。弄清楚：产品名称、规格、型号、批号、供应商；反应问题的人员、时间、地点、现象、初步原因；物料ERP编码，生产与仓储的库存量。

2.找原因

运用5WHY与5M1E（人、机、料、法、环、测）分析与排查问题产生的原因。不但要能找到单个问题的原因，还要能找个体系系统相关的原因。如果确定是料的问题，要确定料的缺陷与不符合是什么，功能（功能参数）不符合，还是性能（可靠性，好用性，寿命，环境适应性等）不符合。

3.应急措施

根据查找的初步原因，或现象，采取临时紧急措施，避免造成大的不良与质量损失，进行临时纠正与补救。如果是材料的问题，处理方法不外乎，反馈供应商，要求供应商及时、尽快确认与处理。比如说退货（料充足时，符合批退的就批退），换货（不良数量少，不符合批退的要求，或生产库存不足时），供应商到现场进行挑选使用，供应商到现场进行维修与处理。并要求供应商对问题进行分析，提供8D报告。

4.及时反馈、及时沟通

及时把问题及处理的进度反馈到相关部门。以便及时请求各部门协作与支援。比如供应商管理，要在确定为来料问题后，马上反馈供应商，要求供应商进行协作与处理。问题要及时反馈到产生问题与造成问题的部门。

5.试验、验证与排查

对于不能确定的原因，或不易直接检查到的原因。通过比对试验，化学试验，环境试验，模拟试验等定性或定量的试验分析，比如DOE的方法来排查原因，对采取的措施进行验证。

6.根本措施与标准化

在经过上述5个步骤后，确定真正原因，采取根本措施。在验证根本措施有效后，实施标准化。