SPC 的几点疑问

1、在初次采用控制图进行管控时，很多培训资料上都说最好取35个子组，收集到全部子组的数据后计划数据并画控制图，之后对控制图上的点进行分析，分析出异常点的原因，采取措施予以纠正，之后去除异常点。重新计划控制限，计算剩余子组的CPK，如果过程能力满足，那么转换成控制用控制图。

那么，假如出现 连续7点的上升/下降，或者14点出现上下交替的情况，如何查找点异常的原因？并如何去掉异常点（是去掉一个点还是连续14个点都去掉？去掉一个点的时候选择哪个？）？针对特殊原因采取措施后是否要验证？验证后是否要重新按照抽样计划抽取25或者更多子组？如何验证？

2、在做控制图时发现有点超出产品公差，假如发现第十个子组中有一个或多个零件（尺寸等）超出公差，此时一定进行原因分析，发现是因为刀具严重磨损超差导致。那么这个时候还继续按照抽样计划（去掉这个子组，刀具调整好后重新抽取第十组），还是换刀后产品在公差范围内第一个子组重新开始取样过程？

3、很多情况下因为生产情况不同抽样计划应该不同，那么当一个零件，其螺纹外径尺寸为重要特性时，要进行CPK的研究（前期PPK研究结果大于1.67，采取的是连续集中取样）该零件的生产周期是 1月生产2次、2、3、4月没有产量、5月生产1次、6月不生产、7月生产1次……那么（遵从组内变差最小、组间变差较大原则）如何取样？（影响产品尺寸因素为 不同生产时期的不同作业人员，搓死刀具的维护状态不同、设备状态不同、材料批次不同、天气冷热不同导致材料的膨胀程度不一、冷却液的冷却能力不一等？）。

4、在抽样时，什么时候采用双比例抽样？

请大家能够给予指教，最好希望有人将具体的实例能共享一下。谢谢！